水泥制造：成本转嫁能力分析(2)

　　2.水泥成本：结构变动与控制能力

　　2.1.水泥成本结构变动解析

　　判断水泥成本能否有效传导给利润，应该从分析成本结构开始，生产流程分解又是透视水泥成本构成的起点。水泥生产流程是石灰石等原料—煅烧成熟料—粉磨成水泥，物料消耗比为1100公斤石灰石生产1吨熟料，1吨熟料生产1.3吨；煤电消耗比为吨水泥综合能耗115千克标准煤，吨水泥综合电耗91千瓦时。管理提升和设备改进可改变物料消耗比，但相关物料价格变动是影响成本结构变动最关键因素。

　　水泥生产成本主要由煤炭、电力、原料、折旧、其他等构成，占比分别为32%、27%、15%、9%、16%等，煤电占比最大、波动亦最大。生产成本变动主要是沿着时间和空间两个维度变动：(1)在时间上随煤电价格上升、煤电成本占比增加，如华新水泥2005年煤电成本仅占54%，到目前已提升到60%；(2)在空间上因区域煤电价格不同造成同规模生产线成本结构亦不同，如主要位于华东地区海螺水泥煤电成本占比为65%，而处于中部地区华新煤电成本占比为60%。

　　这意味着：(1)就行业而言，煤电成本上升将推升行业运行成本，煤电成本占比增加造成煤电价格波动将带来水泥成本波动加大；(2)对单个公司而言，区别于行业整体特征外，随跨区域生产线建设，不同区域煤电成本将改变公司整体成本结构。

　　2.2.水泥成本：控制能力与变动趋势

　　水泥生产线不同规模的单位能耗并不相同，如4000t/d以上生产线可比熟料综合标准煤耗为120kg/t，而1000t/d以下生产线可比熟料综合标准煤耗为135kg/d，要低约12.5%。《水泥工业发展规划》指出：鼓励建设日产4000吨及以上生产线，原则上不再建设日产2000吨以下规模的水泥项目。07年新投产项目56%产能在4000t/d以上，2000t/d以下仅占5%。更大规模生产线建设有助于行业单位能耗水平降低。

　　水泥生产线不同生产技术的单位能耗亦不相同，如吨熟料平均热耗新型干法窖为115千克标准煤，湿法窖为208千克标准煤，约低81%。《水泥工业产业发展政策》指出到2010年我国新型干法水泥比重达到70%以上，累计淘汰落后生产能力2.5亿吨。2007年新投产新干法熟料生产线79条，淘汰落后水泥产能5200万吨，截止年底新干法产能占比约为55%。新干法占比提升有助于降低行业平均热耗水平。

　　电成本占水泥成本27%。吨熟料余热发电量约为41千瓦时，而单位水泥耗电约为91千瓦时，即余热发电可提供单位水泥生产45%的用电；实际运行的单位发电成本约为0.18元，而目前外购电的价格为0.50元，余热发电比外购电力低。《关于加快水泥工业结构调整的若干意见》中指出到2010年我们采用余热发电水泥生产线占比要达到40%，而目前仅有10%左右。余热发电建设可节约用电成本。

　　以目前信息和全国平均情况来看，因运力瓶颈造成煤炭有效供给偏紧、政策性成本上升等因素驱动，预期2008年煤炭价格上升10-15%左右，这造成吨水泥煤炭成本大概增加4.4元左右。2008年电力价格预期仍有一次煤电联动，电力价格同比上升5%左右，同时考虑25%左右熟料生产线配备余热发电项目，吨水泥电力成本约增加0.64元。该两类因素将造成吨水泥煤电成本上升约5元左右，同比增加5%左右