靠技术赢得尊重，中车铸造师毛正石的技术人生

　　原标题：【吾国吾民】靠技术赢得尊重，中车铸造师毛正石的技术人生

　　经济观察报 记者 曲锐“老毛出来。”

　　“怎么了？哪个活儿废了？”

　　毛正石正在一个两米深的大型铸件里作业，车间主任火急火燎赶来求助。一周后铁道部在青岛举办产品展览，机车厂准备参展的齿轮箱至今没造出一件展品，所有人都找不出致废的原因。毛正石放下手头的活，跟着车间主任匆匆赶过去。他打量着铸型的每一个细节，目光停在了浇注系统的一块疤痕上。“问题找着了。”他告诉主任，因为涂料流到了浇注系统的陶管里，浇注时涂料遇高温后瞬间膨胀、爆裂，进入到型腔里，导致了铸型报废。

　　毛正石是中车大连机车车辆有限公司的高级铸造技师，对2009年发生的那次技术难题，毛正石记忆犹新。

　　经过加班加点的修复，展品终于成功铸造出来。展览当天，铁道部领导问：“这个齿轮箱是哪个厂子干的？”“是我们大连厂。”大连机车车辆有限公司的领导回答。以此为契机，大连机车车辆有限公司拿到了电力机车齿轮箱所有的订单。

　　回想起刚工作的时候，大连机车厂留给毛正石的第一印象是，实习的车间面积狭小，地上一层厚厚的黑沙，脚踩上去噗噗作响，还散发着刺鼻的味道。

　　这也是当时中国制造业工厂的场景，技术老旧，厂区杂乱，但是经过几十年几代人的发展，从机车到动车，再到高铁技术，中国在机车方面的技术从落后到与世界水平看齐，高铁技术世界领先，毛正石这一历程的见证者。

　　靠过硬的技术赢得尊重

　　1985年技校毕业后，毛正石进入大连机车车辆工厂，第一份工作是翻砂匠，纯体力活。一天要铲4吨沙子，先把沙子铲到沙箱，再用方墩子把松散的沙子捣紧实，让它形成一个坚固的铸型。每天高强度翻砂，在潮湿的环境里工作多年，他的指关节粗壮，伴着风湿的疼痛，一活动就嘎吱作响。

　　除了生产“火车头”外，大连机车车辆工厂还会代生产船用发动机、军用发动机等动力装置。

　　一天，厂里接到生产透平轮的订单。透平轮是汽轮机重要的组成部分，叶片众多，制作芯盒的过程中需要更换16次导向刮板。以机车厂当时的技术，最多只能成功更换2次。

　　当时，铸造车间里，四五十岁的老师傅忙活一上午仍然没有一件成品制作出来，心急再加上天气热，老师傅已经汗流浃背，但是作为整个班组的技术一把手，他不会放下面子求助别人。

　　毛正石看在眼里，中午吃完饭就蹲在车间观察琢磨，下班后厂子安静下来，就专心研究图纸。一周后，他找到了解决办法，半小时时间，他做出了三套成品。从那天开始到退休，老师傅见到毛正石都非常客气。在企业里，只有靠过硬的技术才能赢得尊重，是这件事带给毛正石最深的触动。

　　在当时的大连机车厂，毛正石是众多技术人奋斗进程的一个缩影，大连机车上从技术上一穷二白逐步积累起深厚的机车技术，自强、不服输、肯干，是毛正石这一代技术人身上的普遍特征。

　　有活干才有“饭碗”

　　1997年，大连机车车辆有限公司投资7000万元进行技术改造，引进了德国和意大利的生产线。工厂的生产方式、生产效率、质量控制等方面都得到了很大的提升。从那时起，铸造车间开始接触到更高端、更复杂的产品。由铸焊机体到整铸机体，铸造技术实现了很大飞跃，同时也面临着巨大的挑战。

　　刚开始做整铸机体时，产品无一成功，每件废品成本高达十几万元。技术专家一筹莫展，毛正石当时资历尚浅，没法参与专家组的技术讨论，但也没有停止过思考，一天中午，一个想法突然闪过脑海：预埋一个芯撑呢？这样就可以解决浇注时4米长的水管由于浮力作用漂起导致产品报废的问题。

　　他把这个想法告诉了两位老工艺师，按他的方法制造了工装和芯撑，试验成功了。从那时起，工厂开启了批量生产大型整铸机体的时代。

　　1999年，机车厂面临减产、收益下降的问题，职工批量下岗，老员工面临内退。毛正石当时担任组长，每天和一众组长们到计划调度部门抢活，有活干才有“饭碗”，那是一段人人有危机感的时期。2001年中国加入WTO后，国际市场渐渐打开，铸造厂才进入新阶段，快速发展起来。

　　那时，毛正石和同事们对任务和挑战有强烈的渴望，只要是难活，别人做不了的，他们都会接过来。其中就包括与美国EMD公司合作生产的265内燃机车。美国专家曾放话：我敢打赌，你们前6台不可能生产成功，因为我们试制时就废了9台。

　　美国专家看到产品检测报告时难以置信，报告显示，生产的第二台机体就通过了质检。实际上，第一台就生产成功了，但它需要解剖用于检验。EMD几位年过七旬的专家感叹：“中国竟有如此先进的铸造技术。”

　　在毛正石看来，拿到一个产品时要预判成功几率。铸造更像一种手工艺，无法通过执行电脑程序来保证产品的成功率，很多看不见摸不着的因素影响着铸造过程，比如天气，江浙沪天气潮湿，夏天铸件废品率就高。此外，原料、采购、制作手段、操作方法等各个环节都完善，才会生产出成功的铸件。

　　10项国家专利技术

　　2012年，铸造车间出现了质量问题，生产无法推进，厂长决定将毛正石调到技术组。来到技术组后，毛正石制定了废品率不得高于2%的考核标准。各班组组长纷纷向厂长诉苦，表示考核指标太过严苛，但毛正石坚持自己的标准，他心里清楚，产品致废的主要原因是工人的操作和制作工艺，并非无法解决的技术难题。

　　当时生产电力机车轴承箱，废品率高达40%，毛正石决心整顿工艺纪律。下车间检查时，他经常拎着根铁棍，不合格的产品当场砸掉。3个月后，全车间的废品率下降到1.87%，刷新纪录。

　　从2012年开始抓车间产品工艺到2014年，毛正石见证了每件产品生产工艺的调整。获得多少奖项已没有太大意义，整改工人操作习惯，固定操作标准，控制操作水平，这些可以被复制和延续下去的，才是铸造业的传承。

　　2018年，毛正石将10项技术申请了国家专利。在铸造技术领域，更先进的手段、绿色环保的生产流程以及更高端的产品是行业发展的方向。专利的申请则为大连机车车辆有限公司的竞争力提供了保障。“到目前为止，除了航空发动机的叶片技术是短板，其他产品以我国的铸造技术都可以生产制造。虽然我们对精密技术的研究起步较晚，但这短短的几十年来已经取得了突破性的进展。”

　　2020年，有着120年历史的大连机车厂即将整体搬迁，由占地面积90万平方米的现厂区迁往占地面积235万平方米的旅顺新厂区。如今的中车大连机车车辆有限公司，已发展成中国唯一具有同时自主研制并批量出口内燃机车、电力机车、发动机、城市轨道车辆的大型企业。

责任编辑：梁斌 SF055