嘉兴港区探索化工园区减污降碳新路径_新浪财经

转自：中国环境报

◆本报见习记者王雯

说起化工新材料产业，不少人的第一反应便是刺鼻的气味。然而，走进以化工新材料为主导产业的浙江嘉兴港区，企业林立、管廊纵横，各类大型工业装置气势磅礴、高耸矗立，清新的空气、干净的河道、漂亮的绿化，无处不在的“绿”元素让人惊喜。

从“谈化色变”到“向绿而行”，五年来，嘉兴港区成功创建国家生态工业示范园区、全国首批“绿色化工园区”，主要污染物排放量下降了49.3%，环境信访数下降了71%；空气优良率从80.5%提升至86.8%，GDP从160.8亿元提升至212.9亿元，呈现“双降双升”的良好局面。如今，这个“国字号”产业平台，正全力打造成为全市经济绿色高质量发展的“增长极”，为产业园区减污降碳协同创新提供了可借鉴的范例。

循环经济构筑核心竞争力

沿着港区滨海大道一路向西，记者来到浙江信汇新材料股份有限公司，映入眼帘的是一片繁忙的生产景象：机械臂不断将打包好的丁基橡胶成品送入标准集装箱，装卸叉车正在仓库和运输车之间往返，将一箱箱成品货物送上大货车。近年来，从迭代升级工艺到淘汰高能耗设备，公司在减污降碳方面下了不少的功夫。

“我们投资8300万元实施了全流程绿色节能减污降碳项目，在工艺升级方面，采用了国际领先的‘旋流分离+直接溶胶’工艺和‘低碳脱挥+循环风’技术，每年可以节约蒸汽4.8万吨，节电1804.8万度，减少VOCs排放12.08吨，减碳2.05万吨，节约成本2847.36万元。”公司环保工程师王娟介绍道。

以节能减排促企业转型升级，这是港区化工园区一直努力的方向。自成立以来，港区化工园区就不断在8.9平方公里的土地上深挖潜力，已投资46.5亿元提升资源集约利用和环境治理水平，被列入全国清洁生产审核创新试点。

对产业园区而言，物料循环利用也是推动低碳发展的有效路径之一。

走进浙江嘉化能源化工股份有限公司，各类大型生产装置全负荷运转。以热电联产为核心装置，嘉化能源将蒸汽供应给园区内企业及周边企业，通过采用“蒸汽—冷凝水—锅炉上水”的方式，每年可节水144万吨、节煤9.4万吨、减碳24.6万吨。与此同时，装置流程中生成的“副产品”，则成了园区内其他企业的生产原料。

“围绕上下游产能布局，我们以热电联产为基础和源头，构建了从能源到基础无机化工、再到油脂化工延伸的产业链，形成‘热电—氯碱—氯乙烯—聚氯乙烯’产品链，有效提升资源综合利用水平。”公司相关负责人介绍。

近年来，港区深入推进化工园区循环化改造，在企业间实现“原料互供，资源共享”，企业的副产品和余热、中水、低浓度酸、氢气、氮气、二氧化碳、三氧化硫等废弃物，基本实现回收利用。

每年，化工园区里1500万吨物料通过15公里公共管廊实现内循环互供，年节煤7.44万吨、减碳20.6万吨；园区实现集中供热，年节煤16.6万吨、减碳43.5万吨。2022年，园区规上工业总产值达到1027.7亿元，近五年均位列全国化工园区第9位，循环经济之花不断绽放。

三废共治优化协同路径

在港区浙江惠禾源环境科技有限公司展示厅里，记者看到了真石漆、彩石瓦、阻燃保温隔热等材料。很难想象，这些建材产品的组成成分之一，正是危险废物飞灰经无害化处置后所形成的水淬玻璃。

“这是我们目前正在研究的利用水淬玻璃体制作固碳石，参考了天然石材演变过程，采用碳矿化反应，开发出一种高性能的绿色负碳建材产品。接下来，我们将继续研究水淬玻璃体的应用，往高附加值利用方向延伸。”公司董事长助理潘婷介绍道。

在浙江惠禾源环境科技有限公司的中央控制室内，记者看到，技术人员正利用数字化操作系统，调整垃圾焚烧飞灰综合利用处置项目的危废配伍比例。配伍完成后的危废被制成砖块，进入立体库陈化，立体库采用计算机控制，自动输送、自动储存、自动取料送入熔融炉。

“经过配比的危废，我们采用‘飞灰水洗+高温熔融’技术，通过1200℃以上高温，使危废中的二噁英及其他有机污染物完全分解，将剩余有害物质，特别是重金属稳定固化在水淬玻璃体中。”潘婷介绍，经测算，项目可综合利用危废15.9万吨/年，减少环境废水排放90万吨/年，减排化学需氧量45吨/年、氨氮4.5吨/年，可创造经济效益3000万元/年，减碳量可达到6.86万吨/年，打通了危废资源化利用路径。

变废为“宝”，在末端治理上，港区也围绕“协同”大做文章，通过治理工艺和技术创新，推动污染物和温室气体上下游协同、全要素共治。

“双碳”背景下，污水处理厂节能降耗十分重要，而港区化工园区每年约有1800万吨工业污水要集中处理。港区工业污水处理厂实施扩容提升绿色低碳项目，创新应用“硫代碳反硝化”技术，以园区PDH产业含硫废水替代碳源，实施沼气发电、上下游互补、数字化管控，年减排污染物1900吨、减碳1.8万吨以上，年降低运行费用超过7000万元，为上游企业节约处理成本2500万元。

此外，园区还协同推进废气治理与综合利用，“恒优化纤”利用丙烷脱氢的富氢尾气进行低碳燃料替代；“麦堆科技”对废酸装置焚烧炉尾气进行余热回收改造；“嘉兴石化”对PTA装置尾气进行余热再利用，累计年节约热力5.33万吉焦、电力6.4亿千瓦时、成本4.5亿元，降碳33.57万吨。