转自:中国环境报
◆本报记者刘俊超
位于河南省郑州市的宇通重工股份有限公司(以下简称宇通重工)涂装园区内,来自河南省各地生态环境部门人员和企业代表们,通过现场观摩和直播的方式,与涉挥发性有机物企业共同探寻A级企业宇通重工走绿色发展之路的先进经验。
据了解,河南省实施企业绩效分级管理,宇通重工作为A级企业,可在重污染天气期间采取自主减排措施,把生产的主动权抓在了手里。而B、C、D级企业则需要按照国家和省级应急减排措施调整生产比例。
在宇通重工油化库,油化库是底漆、色漆等涉VOCs物料的暂存仓库。在这里,各类油漆涂料被分区分类存放在密封容器中,内外包裹3层暂存外包装密闭。“这些物料并非传统溶剂型涂料,而是新开发的高固体分涂料。相比传统涂料VOCs能减少25%排放量。” 宇通重工环保工程师李清峰介绍说,“我们在供货协议中明确约定VOCs含量限值要求,从而实现了VOCs的源头减排。为了进一步减少储存过程中的VOCs逸散,整个仓库还安装了抽风装置,门缝也装上了密封胶皮,以保证仓库密闭负压。”
李清峰表示,同样采取过程控制的还有焊装车间和涂装车间。
走进焊装车间,高空约8米处的3条龙骨尤为醒目。中间一条装着吹风口,两侧是吸风口。“焊装车间跨度大、焊接点位分散,无法采用常规集气罩收集焊接烟尘。所以我们创新采用了高大空间工业厂房吹吸式焊烟收集系统。”李清峰解释,8米高的地方是烟尘浓度最为集中的区域,通过吹扫和吸收,能够以较小风量达到较好的收集效果。
在涂装车间,过程控制同样贯穿于各环节。通过工艺创新,涂装车间取消了中涂喷漆环节,高压无气喷涂工艺提升了一次成膜效率,减少了VOCs排放,所有室体均保持负压密闭生产。
“收集上来的焊装废气经纳米覆膜纤维滤筒过滤,能够实现有组织排放浓度小于2mg/m3,远远优于国家标准要求的10mg/m3。而喷漆废水通过工艺净化,处理后的中水全部用于厂区绿化、车辆试验。”宇通重工负责人介绍。
源头减排、过程控制、末端治理,一切生产环节和环保设施都被一双看不见的“大手”实时掌控,这就是观摩的第四站——宇通重工DCS智慧环保控制系统。
在中控室大屏上,实时显示着厂区主要污染治理设施运行状态、各车间的污染物即时排放浓度。基于DCS智慧环保控制系统下,一套完备的污染源排放浓度异常预警机制24小时运行。
“当排放浓度出现异常上升趋势时,将首先预警提示值班人员,由专业人员巡视设施运行状态;当浓度超过A级排放标准的50%时,DCS系统就会触发自动预警,并实时推送给厂区环保管理人员、设备维修人员和生产管理人员,将立即采取联动应急机制并停止作业,以此保证厂区污染物稳定达标排放。”李清峰说。
一方面,建设绿色工厂自主减排;另一方面,研发绿色产品助力社会减排。观摩团的最后一站,一行人来到了宇通重工新能源车辆展示广场。
只见10余辆新能源装备车一字排开,既有环卫车,也有矿用装备车、商砼车。“新能源汽车有着零排放、低噪声、低能耗等优点。”企业负责人员介绍,以新能源环卫车为例,它每天的耗电成本只有传统燃油车的三至五成。目前已在全国推广5000余辆。
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