新日本制铁公司用技术打败通货膨胀

　　经典案例之四：新日本制铁公司

　　用技术打败通货膨胀

　　新日铁的创业方式,和大部分日本制造业一样:先模仿,再消化。但是,新日铁的过人之处在于——在消化过程中,能够创造出更先进的技术。

　　战后,在引进先进设备和技术的基础上,日本的钢铁业经济效益很快赶上并超过了欧、美钢铁强国。以汽车与造船钢板为例,由于1970年代日本钢铁企业向汽车行业提供价格比德国低29%、比美国低40%的钢材,很快就占领了国际市场，并成为日本汽车占据国际竞争优势的关键。新日铁在1972年度,销售额达53.6亿美元,成为世界第二大钢铁企业,利润额则比第一名的美国钢铁公司多0.68亿美元。

　　而第二年，新日铁就碰上了大难题。1973年秋爆发的石油危机，直接导致了新日铁的成本大幅上升，钢铁业的原料——煤，同石油一样都被看成是能源的中心，一举抬高了身价。再加上当时世界钢铁业繁荣，钢铁原料需求增大，更加剧了价格上涨，同时，铁矿砂价格也忽然上涨。

　　世界性原材料大涨，对于本身没有资源、工业生产资源几乎全部依赖进口的日本钢铁工业更是极大打击。日本钢铁工业不要说竞争力，就连能否维持下去都是一大疑问。

　　席卷日本钢铁业的原煤危机，使具有世界强竞争能力的日本钢铁业一夜之间，变成了空中楼阁，产业的脆弱性，以原煤问题为开端，一发不可收拾。

　　受到石油冲击后日本陷入了从未遇到过的不景气,日本钢铁业界，不得不削减30%左右的生产能力。而新日铁所拥有的4600万吨生产能力,也必须降至3300万吨。

　　为此,新日铁宣布：将有120年历史的最老的釜石制铁所、80年历史的八幡制铁所和另外两所的五个工厂、四大设备全部停产。并且，决定在三年时间内不录用新员工，最终实现自然减员6000人的目标。

　　为了保持自己在世界钢铁业的宝座地位，新日铁必须面对抉择。

　　成本神话 每一道工序都有新发明

　　降低成本，是高成本下企业的本能反应。而降低成本的方法，则是需要智慧。

　　技术改造，是新日铁应对原料涨价的法宝之一。钢铁生产全过程中，一个不可忽视的方面是能源的节省。因为能源成本占钢铁成本的份额一般要达30%，钢铁工业最大的特点是高温处理工序多，高炉内的温度达到2000oC，炼钢、轧制的过程普遍使用热能，以降低成本。

　　为了打败成本压力，新日铁在1974年初提出了一个几乎不可能完成的任务——到1980年，要使能源消耗量降低10%，当时，日本的钢铁技术已达到世界顶尖级水平，还要再降低10%，几乎是天方夜谭！

　　但是，在接下来的五年时间里，出现了众多奇迹般的细节改造，例如，有一天，新日铁炼钢高炉的顶上，竟然被装上发电机!高炉内的压力差被转化成电能,继续提供制铁厂的其他工序能源。在每一个工序上做文章，新日铁的能耗节约率果真又大幅提升，达到了7.8%。

　　以每生产一吨生铁所需的焦炭和重油(两者共消耗的数量叫作“燃料比”)为例,在1968年时,日本五家钢铁公司的平均燃料比为530公斤,而到了1972年下降为488公斤,到1978年时只需要470公斤。而同样生产一吨生铁,美国需要600公斤燃料,西德需要500公斤。

　　连续铸造技术 原料比欧美节约16%

　　除了节约能源，新日铁还必须节约原材料。

　　以往，钢铁生产是先将铁炼成的钢水，倒入铸型中成为钢锭，再把它放到分块压延机轧成钢板，必须切割掉钢锭的头部和底部，最后得到钢片时.保留的只有80%至85%。为了节约成本，新日铁改用了划时代的制造方法——连续铸造法，也就是直接将钢水铸成钢板，这样一来，就可以保留96%～98%的材料，而生产时间和人力也大大节约——这就好比原先一张一张手工印刷，突然转变为每小时印数为15万张的高速轮转机。

　　1974年以后，虽然财务上很困难，但新日铁仍旧大量引进连续铸造机，因此，在三年后，新日铁生产过程中的钢铁利用率就提高到了86%，从而大大降低了成本。而美国、西德的钢铁利用率则仍停留在70%左右。

　　再如，为了将高炉用的煤炭进行快速分类，研制出用电脑控制技术筛选分类的技术，将检查时间从一天降低到30分钟，大大节约了成本。

　　同时，这种现代化、合理化的努力，还提高了劳动生产率，把欧美各国对手远远地抛在后面。1970年代，以新日铁为首的日本钢铁业，生产每吨钢材所需的劳动时间，已经缩短到8.5个小时，而美国需要10个小时，西德12.8个小时，德国15个小时，英国21.4个小时。

　　走出简单制造 靠卖技术挖到新宝藏

　　技术输出，也成为新日铁在成本危机下发明的另一个利润来源。

　　新日铁在起步时期，完全无技术可言。因为生产设备是引进的，操作这些设备的技术也是引进的，但是在进行机械修理、建设炼钢厂和售后服务中，新日铁渐渐地积累了自己的技术。

　　还在1956年时，巴西政府提出了建立作为工业关键的炼钢厂计划，并希望日本钢铁业界给予合作，当时新日铁前身之一的八幡制铁所就是否应该涉足海外合作展开了辩论。

　　自己的技术还处于引进期，却要到海外去从事技术指导，这简直是痴人说梦，但两年后新日铁居然迈出技术输出的第一步。

　　20年后，巴西的维捷米娜斯炼钢厂拥有了三座高炉，成为粗钢年产量达到120万吨的连续铸钢厂。

　　技术合作具有连锁效应，新日铁之后也受邀请与

马来西亚合作建立钢厂。1971年，新日铁进口技术49件，出口技术只不过37件，可是四年后的1975年，引进技术为61件，而技术出口达到119件，这个比例在行业中夺得了第一名。而到了1977年，新日铁公司一年的技术出口额就达到了2000亿日元。

　　1978年10月26日，对于新日铁来说是值得载入史册的一天，时任中国副总理的邓小平来到新日铁访问。在视察一个多小时后，他明确表示，要把建设上海宝山钢铁厂的工作全盘委托给新日铁，从此，新日铁搭住了

中国经济的快车，并在之后，分享到了这个新兴市场给它带来的巨大利润。

　　而随着中国汽车兴起，新日铁又利用自己的技术，与宝钢合资建造了新的汽车钢板厂，不用自己销售，就轻松分得了中国汽车市场兴起的利润。正因如此，在2005年，新日铁经营利润就达到3200亿日元，对新日铁来说，达到了15年来的最高水平。

　　1980年代之后，在石油危机之后，又遇到了日元升值，劳动力成本上升。钢铁产业开始向成本更低的地区转移，到90年代，韩国浦项综合制铁粗钢产量已接近新日铁，日本钢铁业竞争力下降，大量便宜的进口钢材，冲击了日本钢铁企业的生存环境。而新日铁干脆放弃低端产品生产，减少产量，将精力全部投入到国际垄断的技术研究上。

　　如，新日铁在汽车板研发方面，特别是高档汽车面板这个“高科技产品”方面，成为行业技术的领导者，而这项技术只有卢森堡阿塞诺、韩国浦项、德国蒂森克虏伯钢铁等几家钢铁巨头才掌握。同时，它们与另一家掌握这项技术的德国蒂森集团达成一致，对大部分汽车用钢板的规格进行了统一，正成为行业标准的制定者。

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