借“云”而上 万台设备入云端

原标题：借“云”而上 万台设备入云端 来源：环球财富网

自2011年涉足蓝宝石领域，蓝思科技已打通从蓝宝石长晶设备开发、生产、深加工到各种规格应用产品批量制造的全产业链，并克服了蓝宝石天然易碎的劣势，增强了手机抗摔性。8月5日上午，记者在蓝思科技(长沙)有限公司蓝宝石长晶车间亲眼目睹了蓝宝石晶球的诞生过程。记者看到，偌大的厂房内工人屈指可数，数十名工人操控着500多台设备。一方面，不断变化的生产指令数据瞬间输送到智能设备，另一方面，智能设备又向云端反馈运行状态数据。

“所有的操作流程都在触摸屏上进行，像使用智能手机一样简单。”蓝思科技首席信息官陈运华介绍，2017年年底，蓝思科技以蓝宝石长晶车间为主要对象构建工业物联网平台，通过生产线智能化改造、云平台数据传输对接、大数据分析应用、系统架构搭建四部分，让整个生产环节实现智能化管控。

机器换人 生产效率得到质的飞跃

通过长晶控制系统可以看到，生产现场晶体的重量、温度等相关参数在显示屏上一目了然。一旦有环节发生故障，系统会自动报警，并将消息及时发送到工作人员手机APP软件上。

此外，通过人工智能找到最优工艺曲线和最优工艺管控，可以科学控制长晶炉生产的曲线，固化产品生长周期。

“以前1条生产线需要3个人管控，现在3条生产线只需要1个人，生产效率提高了20%以上。”站在长晶设备生产线前，陈运华介绍，实行技改后，车间由原来的300多人减少至30人，不仅节省了人工成本，还极大降低了能源消耗。

陈运华介绍，目前蓝思科技内部有生产设备数万台，基于业务诉求，需要对设备的物联集成以及设备状态、位置、加工工艺、温度、震动、电压等参数进行采集与程序管理，实现工业大数据的优化分析与深化应用，最终实现生产制造过程智能化。

目前蓝思科技已将一万多台设备接入云端，完成对蓝宝石长晶炉历史数据的分析与实时能效评估与展示，做好异常预测监控，实现多个智能生产场景和大数据应用场景的落地。

强强联合 省时省力省钱

早在2016年，蓝思科技便开始自主研发生产工业机器人和智能制造装备，对传统生产线进行智能化改造，并将生产制造与工业互联网、大数据、云计算、人工智能等新技术进行深度融合，步入“互联网+智能制造”新时代。2017年，蓝思科技与树根互联合作共建大数据云平台，成为蓝思科技智能制造升级改造中的一个分支。

然而，庞大的体量却让蓝思科技在开始数字化智能工厂建设时有了更多的顾忌。“我们设备数量达数万台，种类超千种，其中相当比例的设备属于非标设备，没有参考性。并且由于部分设备没有预留工业互联的设置，所以我们需要增加数采控制器对设备进行改造，甚至需要改写整个PLC程序。”陈运华直言，作为一个人多、设备多、系统多的大规模生产型企业，实现智能制造需要企业投入大量的人力、资金和技术。

为此，蓝思科技专门成立了一支超过600人的工业互联网、设备与技改团队，陈运华即是团队负责人。“如此一来，我们既可以做设备又可以改设备，更重要的是可以实现自有设备和工业互联网平台对接。”陈运华说道。

对于与树根互联的合作，陈运华认为是强强联合的结果。“树根互联的重点是工业互联网平台、深度学习和设备互联，而我们的重点是工业设备的设备技改。2017年，蓝思科技强大了自己的智能制造团队，在与树根互联的合作下实现了1000多台设备联网后，团队自主完成了对一万多台设备的工业互联。”陈运华直言，借“云”而上，“省时省力省钱”。

智能制造，一直在路上

为满足海量数据的存储计算以及为未来生产制造做好准备，蓝思科技还搭建了“蓝思云”数据中心。通过自建的“蓝思云”数据中心和工业互联网平台，解决传统制造行业中的专业问题，赋能技术重构传统制造价值。

先进的工业互联网平台和强大的智能制造装备研发实力，为蓝思科技提供了安全、稳定、高效、优质的生产制造环境，也使得企业在行业内拥有全球领先的技术体系与显著的强大竞争优势。

“全球知名的手机品牌基本上都是我们的客户，目前我们的市场占有率全球领先。”陈运华自豪地跟记者介绍，随着全球消费电子行业的迅猛发展，蓝思科技先后在美国、日本、韩国、越南等国家设立了研发生产基地和业务办公室，将“中国智能制造”名片推向全球。未来，蓝思科技将继续提高设备接入的数量，力争今年内把部分主流的、成本高的设备接入工业互联网平台，其他设备也计划在不久的将来全部接入工业互联网平台，实现全系统、全工艺的智能化、物联化、数据化管理。