大冶特钢：“钢老大”的绿色柔情|长江_新浪财经

“六五”世界环境日前后，大冶特殊钢有限公司厂区焕新，巨大的圆柱形煤气柜上蓝天作底、白云朵朵，炼铁料场屋面喷上巨幅“西塞山前白鹭飞”彩绘，让这片钢铁之城多了一抹绿色与灵动。

6月5日，由中国冶金报社发起的2024“寻找最美绿色钢城”评选活动结果揭晓，大冶特殊钢有限公司再次获评“绿色发展标杆企业”。

天蓝、地绿、水清、夜静，不只是喷绘在钢厂设施墙体上的一幅幅画，也是家在长江边的百年钢铁企业——大冶特钢的紧迫环保目标，更是企业实现高质量发展的现实需要。

绿色钢城

屋顶光伏绿能替代

对比大冶特钢的厂区航拍图，一片片蓝色屋顶尤其亮眼，这是大冶特钢正在实施的屋顶光伏项目。

屋顶光伏

大冶特钢以合同能源管理模式，推进厂区分布式光伏发电。总投资1.2亿元的光伏一期项目，装机容量25兆瓦，自2023年5月全容量并网，刚刚运行一年，年发电量2200万千瓦时，减碳15739吨，创效益400万元。如今，光伏二期项目已完成招标，预计装机容量21兆瓦，计划年底投产。

“光伏项目能够顺利实施，有赖光伏技术的发展进步，同时也与公司这些年大力实施超低排放改造密不可分。”大冶特钢电力科科长李煜介绍。

早在2017年，就有公司上门推行光伏发电。光伏组件荷载厂房顶能承受吗？高温、粉尘对光伏板影响几何？能不能产生预期效益？这些都是让决策者犹豫的因素。

2023年，厂区环境极大改善，光伏组件价格成本下降、轻质光伏大量上新。万事俱备，光伏项目上马正当其时。光伏二期项目，公司煤棚、停车棚等处都将装上轻质光伏板，光伏三期还将安装能弯曲的软光伏，能装尽装，就地消纳。因为在绿能替代方面，光伏发电不仅为运营提供了低价稳定的电力，也进一步降低了碳排放。

与此同时，大冶特钢正在建设4000平方米的储能电站项目，投资1.27亿元，纳入2024年黄石市重点项目，装机容量44兆瓦，下半年将投产运营。“它就是一个大型的充电宝，2小时完成充电一次。利用电网的峰谷差，谷冲平放、谷冲峰放，提升电网消纳能力，可作为应急保障电源，提升电网的可靠性。”李煜说。

相对大冶特钢一天近600万千瓦时的用电量，储能电站一天17万千瓦时的电量，只是一个小数。聚沙成塔，光伏、储能电站添砖加瓦，大冶特钢节能降碳迈出的每一步都是实实在在的成效。

随着国家“双碳”目标的提出，上下游客户对低碳技术引进、绿色产品开发、产品碳足迹核查及碳资产管理等方面有着迫切需求。大冶特钢2024年启动建立碳管理体系，完成体系内审员的培训与取证、管理制度及程序文件的编制。

源头治理超低排放

今年，大冶特钢上新25万Nm3高炉煤气精脱硫工艺。“煤气在送用户使用前，先进行精脱硫，从源头治理污染。”大冶特钢环保科科长杨春英介绍。

巨大的管道，连接着碳黑色的巨型脱硫塔。高炉煤气经过除尘、脱氯、水解、吸附四道工序后精脱硫。

高炉煤气进入精脱硫界区内后，首先经过预除尘塔，除去高炉煤气中残留的细微粉尘；除尘后高煤气进入脱氯塔，脱除含氯物质，以减少CL-1对塔体、管道的腐蚀及对催化剂的伤害；第三步，进入水解塔，在一定温度条件下，通过催化剂催化作用将高炉煤气中有机硫化物COS等转化成无机硫化物H2S等；最后，高炉煤气进入吸附塔，完成对高炉煤气中硫化物H2S等选择性吸附，至此完成整个精脱硫的高炉煤气送至轧制加热炉使用。

高炉煤气精脱硫，是有组织超低排放源头治理的重点项目。无人料场则是无组织排放治理的典范。

新兴的高炉精脱硫装置

大冶特钢炼铁烧结料场，堆料、取料全自动化，是大冶特钢改造升级的无人料场中的一个。

班长陈雪松现在的工作很轻松，每天走走看看，巡检设备。他没想到他能在这个岗位一干就是12年，工作越干越轻松。

因临靠江边，改造前的露天料场江风一吹，尘土飞扬，陈雪松每天戴着口罩上班。最怕雨雪天，11米高的料堆雨水一冲，垮塌下来的矿粉能掩埋轨道皮带。“这种紧急清理料场的事时有发生，工作环境又不好，好多人干着干着就跑了。”陈雪松说。

改造后的料场成了一个密封的大棚，鹰眼视觉联动抑尘系统动态监测扬尘，一旦超标，自动启动雾炮，对粉尘点精准降尘。

无人料场

不过，陈雪松驾驶的那2台白色半自动堆料、取料机还保留着，用于设备故障时应急。

近年来，大冶特钢相继投资36亿元，实施“蓝天、碧水、宁静”治理工程，关停24座煤气发生炉、3座燃煤锅炉、6座烧结机等生产设施，实施东钢厂区退城入园。自2019年起，公司启动超低排放改造，投资近14亿元、实施37个清洁生产技改项目，实现料场全封闭、烧结焦炉烟气脱硫脱硝、高炉煤气、焦炉煤气精脱硫、创A配套的无组织排放源点整治、老焦化搬离长江环保升级改造……

巨幅彩绘

节能降耗清洁生产

众所周知，钢铁行业是能源消耗和二氧化碳排放的重点行业。节能技术改造和余热余能的综合利用，是钢铁企业实现节能降耗的关键措施。

本着“优先就近，等效替代、低值高用、梯级使用”的原则，2019年至2022年，大冶特钢新建焦炉上升管余热回收系统和2座烧结环冷类废气余热回收系统，年新增蒸汽约50万吨，节约标煤约4.89万吨。相继建设2台超高温亚临界煤气发电机组，回收利用钢铁生产过程中的余汽余压，已实现年发电量约10.6亿千瓦时，自发电率41.7%。

建设最具竞争力的绿色低碳特钢企业，大冶特钢大力推行清洁生产，采用源头能源降碳、过程节能降碳、末端处理降碳三合一，实现工序降碳40%。

钢铁行业在生产过程中会产生大量的炉渣、除尘灰等固体废物，如何实现资源利用、变废为宝？

大冶特钢投资2.2亿元建成一条年处理量20万吨的转底炉固废处理生产线，回收除尘灰、水处理污泥中的铁和锌，年碳减排20万吨，年产值11000万元。

在建年处理85万吨的冶金渣利用生产线，将钢渣磁选筛分后综合利用，同时尾渣可代替水泥生产的原料石灰石，年产值约7000万元，预计碳减排量47万吨。