在中国航发东安生产现场，党员骨干合力开展零件超转试验。东安深入推进“党建+质量”工作，开展质量攻关“揭榜挂帅”活动，组织党员、骨干成立质量攻关团队，破解科研生产中的质量瓶颈问题，多项关键试验按节点如期完成。
航发科技、航发动力装配分厂/中心紧密围绕全年生产任务分别组建“铸心”新长征党员突击队，依托生产制造体系有力管控生产进度、提高航空发动机装配交付质量，确保全年任务如期完成。中国航发动控所突击队员们从设计、试验、管理、条件全方位保障项目攻关加速推进，提前完成型号研制任务。
中国航发哈轴紧盯全年任务目标与时间赛跑，劳模专家示范带头，技术人员深入现场，全员通力协作，全力以赴保证型号研制进度，保质保量按期完成航空轴承科研生产各项目标任务。
一次次协同 打造精品工程
“我们要再加一把油、再鼓一把劲，坚持到底，打赢2023年收官战！”中国航发西控科技装试分厂每天召开现场协调会，认真复盘回顾当日工作进展，确保任务按计划完成。在大家的共同努力下，分厂8项生产任务全部提前完成。
中国航发研究院、动力所锚定“试验一次成功”总目标，大力推广“成功树”等工具应用，提前策划试验方案、制定试验计划、准备试验资源，优质高效完成各试验项目节点任务。
厂所协同，齐心协力保任务。中国航发贵阳所深入开展跨专业协同设计，组建了跨单位的型号攻关支撑专家团队，创造了15天完成6轮整机试验验证的新纪录。中国航发黎阳动力发挥主机厂牵头抓总作用，携手多家兄弟单位保障航空发动机试制任务高效推进。
在中国航发北京航科机加车间现场，生产协调会正如期进行。北京航科四季度以来持续优化工艺及排产流程，保证设备资源互通互用，全面完成今年任务，明年预投任务正有序开展。
四季度，中国航发商发开展“百日攻坚”劳动竞赛，分享攻坚优秀典型案例、先进事迹，全面营造“比学赶帮超”的浓厚氛围，多项重点任务提前完成。中国航发长春控制聚焦生产制造关键环节，组建精益改善小组，开设精益改善优秀案例展示专栏，创新方法、分享经验、提振士气。
一次次变革 抢占发展先机
随着产品需求量不断增加，中国航发航材院以计划管理为主线驱动业务流，实现了产品制造全周期的信息贯通，以AEOS体系建设成果加速推进科研生产任务收官。
中国航发动研所涡轴发动机燃烧室研制团队集中优势力量开展技术攻关，团队成员在AEOS研发体系平台中协同完成详细需求分析，梳理分析影响因素，实现全环燃烧室性能试验“一次性能达标”。
在中国航发黎明机匣加工生产现场，数字化单元检测团队从程序编制、仿真模拟和结果分析３个方面持续改进数字化单元建设。随着测试结果的出炉，数字化单元自动化检测功能联调试验取得成功，圆满完成年度数字化单元建设任务。
在集团数字化转型“最后一公里”行动中，中国航发南方立足装配MES系统建设，生产管理有序高效、过程控制全面精准、生产节拍日益顺畅，产品交付量不断取得新高。
一次次突破锤炼胜利底气
“发动机停车——”随着指令下达，航空发动机的轰鸣声渐渐消散。“试验一次成功”让中国航发涡轮院研制团队兴奋不已。研制团队在试验之初制定的全流程试验保障计划，保证每一次试验的准确性和可靠性。
“首件增材制造复杂壳体成型。”这一声喜讯久久回荡在中国航发红林增材制造生产现场。红林聚焦复杂壳体的轻量化设计、敏捷加工需求，开展复杂壳体成型增材制造技术研究，成功突破多项瓶颈技术。在团队成员共同努力下，壳体重量减少30%，研制周期缩短一半。
“试验结果出来了，合格！”中国航发长江涨圈精准镀铬研究取得新进展。团队成员识别关键因素，改进镀铬夹具、优化加工工艺，保证涨圈镀铬质量稳步提升，多型涨圈按节点稳定交付。
中国航发轻动、燃机、中传锚定全年科研生产任务，坚定信心、多措并举，主要领导挂帅指挥、各专业领域负责人高效配合，推进年度任务高质量按期完成。
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