从“细处”抠成本　在“实处”增效益

　　“当前企业的竞争力越来越体现在高质量和低成本方面。”

　　“航空工业航宇作为研发制造型企业，更应关注产品成本结构和生产过程的关系。作为制造部门的机加中心，除了加强日常管理和管控，更多的是优化成本和以更有效的方式去实现成本。”

　　这是航宇机加中心领导班子对降本增效工作的认识。正是基于这种认识，2024年，在面对“降本增效”这场大考中，机加中心干部职工不抱怨、不躺平、不坐等，上下同心，从源头成本上精打细算，在生产过程中精耕细作，有效降低了劳动强度和生产成本，激发了全员降本增效的热情。

算好降本增效“成本账”

　　“企业产品成本的80%是由研发和工艺决定的。要想从根本上降低成本，就必须从源头上去降成本。”

　　对此，机加中心结合科研新品生产计划，主动对接研发部门，提前参与设计图预审签，识别设计图工艺性问题并及时反馈，形成常态化工艺评审机制。如系列支座由两个零件焊接而成，后优化为圆棒料在车铣复合加工中心上一次加工成型，在成本降低的同时，也提升了生产效率。

　　同时，在优化工艺降本方面采取了一系列举措，比如在提高原材料的利用率方面，通过优化下料方式及下料布局，将钛合金板料利用率提高至40%~60%；在降低300M锻件毛坯采购费用方面，通过开发新的供应商和竞价，有效降低了毛坯的采购费用；在将钣金多次冲压件改为机加件一体成型方面，通过对零件结构分析、优化工艺流程，将多步冲压、普铣、钣金合并为数铣一次加工，节省了多幅冲压模具制作成本，大幅缩短了加工周期；在提高长周期件材料利用率和生产效率方面，对材料利用率在20%左右的支架类零件，通过将大棒料加工改为锻件毛坯加工，材料利用率提高了30%以上，同时减少了后续的加工成本。

　　“在日常工作中，看似很小的举措，却能在优化工艺流程、降本增效等方面发挥大作用。”今年以来，为了提高生产效率，缩短生产周期，机加中心锚定降低生产成本目标，在生产过程管控、工艺路线优化、精益生产等方面持续发力：

　　一是根据公司产品结构变化，对计划调度人员进行重新分工，明确各岗位职责，同时每个业务板块设置A/B角，确保生产任务的顺利推进。

　　二是加快精益单元建设速度。通过建立回转壳体单元、支座单元、深筒单元、销轴单元和弯管单元等五个典型的零件单元，使机加中心的整个生产组织更加顺畅。目前4个单元已通过公司验收。

　　三是持续推进生产配送模式不断优化。目前数铣班组、数车班组已全部实现生产配送，通过刀具、工装、数控加工程序的提前准备，减少设备换型过程中的等待时间，设备利用率显著提高，相比年初提高8个百分点，有效实现了1+1＞2。

　　四是推进呆滞品的再利用和呆滞工装清理。根据各装配分厂处理意见，将呆滞零件清理出生产现场并集中存放管理。在相关部门的协助下，经多次开会讨论，确定呆滞品再利用的具体方案。目前已在一批滑轨、侧板零件的生产上实现了呆滞品的再利用。

算好岗位实践“创效账”

　　为持续提升成本控制水平，机加中心层层压实责任，把“大目标”分解成“小任务”，将系统降本的目标任务分解到班组、落实到人，并纳入员工目标管理考评内容，引导广大干部职工立足岗位动脑筋想办法，从大处着眼、小处着手，通过深挖内潜“小改善”撬动降本增效“大杠杆”。

　　各班组员工积极响应，纷纷在签名墙上签下自己的名字，表达对降本增效工作的支持与决心，并结合实际制定了各自的降本增效目标和工作计划，如钳工班组的滚磨磨料的重复利用；深孔班组的立式珩磨机珩磨头修复使用；拼装班组的报废拼装元件重复使用。

　　“以前工作时，大家都有个老观念，只管好自己分内的事，把没完成的工作交给下一个班就行了。而现在，大家在忙完一天工作后，都要仔细计算出当天班组产量、电耗等指标数据，并在最快时间内解决现场出现的问题。”这是机加中心员工对降本增效的真切感受。

　　“没有最小，只有更好。”机加中心深挖内潜的措施还有很多，如减少设备启动次数、加强协同作业、严控非生产性支出、杜绝“跑冒滴漏”、节约办公耗材……真正将降本增效落在了实处。

　　涓涓细流汇成河。下一步，机加中心将充分挖掘潜在的“降本点”“增效源”，持续从设计源头、采购成本、外协成本、日常费用、动力费用、工艺优化、生产周期、自主降本等业务领域推进全过程极限降本，持续激活部门降本增效的“源动力”，坚决打赢降本增效攻坚战，为完成全年目标任务夯实基础。

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