转自：哈尔滨日报
■本报记者张焱
在中国航发东安生产车间有一位34岁的“老师傅”，说他“老”不是因为年纪大，而是他的技术精湛。作为中国航发哈尔滨东安发动机有限公司中级技能专家、高级技师，林岩毕业后怀揣对航空事业的热爱成为一名普通一线操作工，工作不久就能独立操作关键五轴加工设备，承担各型航空产品复杂机匣零部件加工，特别是在薄壁航空镁铝机匣，易变性、组合加工、航空产品薄壁件等大型机匣的精密加工中，始终保持按期优质交付，成为航发东安产业工人队伍中一面高高飘扬的“旗帜”。
脑洞大开
产品进检合格率提高24%
林岩先后承担公司70余种机匣产品精密加工任务,每种零件加工都有极其严格的尺寸以及位置度要求，如果做不到一次加工合格，就会浪费大量时间返修，严重耽误交付进度。某机匣壳体组件是一种长薄壁壳体件，只要轻微压紧，位置度就容易产生超差，且加工过程中零件颤动，会造成钢套加工时产生很大颤纹，返修难度大，刀具也会受损严重。
林岩常说：“我接受不了零件有任何缺陷。”于是，林岩主动参与攻坚，分析问题产生原因、尝试新的解决方案。他通过在刀片牌号选择、刀具准备、新编制圆弧切入切出程序、定制新夹具、优化支表找正方法等各环节协力攻关，最后达到良好效果。同时,他通过总结归纳出该类零件独特的加工思路与方法，形成操作者标准作业应用推广。经过实测，新加工方法一次进检合格率提高24%、返修率降低17%，且加工光度满足图纸要求。
此外，林岩还参与设计制造一款数控刀具寿命检测软件,可在数控加工中心设备运行时自动检测刀尖的磨损情况，有效避免了刀具因长期使用影响零件尺寸超差问题。
反复实验
零件加工时间缩短25%
林岩在多型产品流程增效中,以实际加工案例做实工艺优化与效率提升。某组合加工是由多个零件组合装配后再整体加工，在二次拆卸后，会因为应力释放，导致各自零件拆卸后位置度很难保证，且由于是装配件，每组零件都需要重新调整总高，造成加工周期长且不稳定，特别是加工过程中精度难以稳定。
林岩经过多次试验，成功分析出影响质量不稳定的因素，并编制测头自动测量程序，在零件加工过程前、中、后期，多次利用测头主动补偿误差，极大提高了这类高精度零件因需要人工反复找正存在误差的问题。同时，他为减少人为操作失误，把原来需要人工找正多个高度的传统方式变成“测头自动找、机床自动算”的新方法。经测试，使该型零件加工时间缩短25%、效率提升300%。
某关键轴类零件精加工中，他编制机床点位自动补偿程序，自创“基准转换法”，使原本不可能找到的基准，可以通过基准转换方式间接找正，使加工效率提高200%、返修率降低80%，为该机型优质交付作出突出贡献。
多年来，他累计参与完成公司精益改善项目80余项，提升了产品质量与加工效率，多次获得公司青年创新创效能手称号。
苦练本领
技能高超业绩显著
林岩在完成日常生产任务同时，积极推进AEOS体系实践落地。他善于思考总结，参与完成21份标准作业指导书策划与编制，应用效果良好。在专家授课活动中，他通过详实案例，针对复杂零件的组合加工、薄壁类零件的加工方法，让新员工能够快速找到这类零件的加工方法和思路，从刀具选用、设备选择、参数设定、操作注意事项等多方面深入浅出讲解，让新员工尽快独立承担零件首批研制加工任务。
同时，他通过“数控机床自动挂机”操作，可进行部分零件24小时无人看管加工，加工效率提高230%。在完成某壳体“高速切削在加工中心设备的应用及参数优化调整”攻坚中，他依照产品特点调整精加工刀具参数，参与自制工装、优化程序等工作，每年节约夹具费用12万元左右。他参与完成五轴设备加工快速算点表格工具的设计编制，提高了产品加工效率。他多次获得“车间之星”和重点型号“铸心”突击手称号。
从2008年考入黑龙江农业工程职业学院数控技术专业，到2024年收获“哈尔滨大工匠”等多项荣誉，林岩用整整16年时间证明了自己的永远钻研、永不言弃、不接受缺陷的人生信仰。
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