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邢钢焦化厂在成本管理上作出大文章
在成本管理上屡有新思路，并曾获公司效益杯第一名的焦化厂，今年，按照袁世臻总经理提出的要在降成本上“做大文章”的要求，以公司最终效益为重，大胆创新,实验单种煤炼焦取得成功。据10月份实际生产统计，仅此一项降低总成本600万元。
焦化厂实验单种煤炼焦，首先坚持了以质量保证为基础。随着高炉富氧、喷吹煤技术的开发利用和公司对炼铁产能要求的提高，特别是煤炭市场日趋紧张，质量和成本都必须保证，而且只有保证质量长期稳定在高水平上，才能探讨降低消耗的新途径，才是真正意义上的降成本。为此，早在去年底，他们就成立了以厂长为组长的质量攻关小组，围绕“细化过程控制”这一主题，制定了“来煤控制、存放、取用、配煤、粉碎、炉温管理、实物检查、建立数据库”等8项质量控制措施，并层层建立责任制，跟踪考核，使配比执行时间可精确到5分钟以内，且焦炭强度、灰份、硫份等都能控制在最小单位。焦炭成份一旦有了波动，能在第一时间做出调整，真正做到了有效控制，拿到了质量控制的主动权。今年以来，该厂没有发生一次质量事故，而且成为全公司唯一一家能实现每天完成日预算计划的生产单位，从而也为谋划好降成本这篇大文章奠定了技术基础。
“拣芝麻见精神、抱西瓜见效益”。公司改制激发出来的巨大能动性，使焦化厂在成本管理上的思路更宽更新更实际。他们教育职工把二次创业的信心和理念化作干实事干成事的具体行动，想主人事、做主人事，在发动员工小改小革、修旧利废、节约代用，找芝麻、拣芝麻的同时，厂领导开始着眼找西瓜、抱西瓜，把主攻方向锁定在主要矛盾的主要方面。炼焦用煤占焦炭总成本的75%以上，长期以来，不少炼焦厂家为了质量系数的绝对把握，都谨慎的选用含硫偏低、价格偏高的合煤炼焦。于是这“成本75%以上”似乎成了一个不容置疑的“定数”。焦化厂长陈学清，这个学焦化干焦化并且一干就是20多年的“老焦化”，仔细审视着这个技术性很强又需要魄力和勇气的问题，他说，质量过剩也是一种浪费。公司给焦化厂下达的主要质量考核指标是M25>91%，这是保证炼铁需求的最低限，而焦化厂通过落实8项控制措施，实际可达到91.9%。看起来，小单位保险系数大了，但公司总成本也高了。陈学清用自己的感受教育职工，要正确认识局部和整体利益的关系，本单位的利益再大，是局部，公司的最终效益才是全局。他说，91%是界线，低了，是失败，高得多了，也是一种不应有的浪费。我们就是要在这个“边缘”上动脑筋，做文章。信心来自于实力。在分析了本厂技术力量和焦炉三次改造后的主体设备状况后，他终于果断地作出了实验单种煤炼焦这个大胆的决定。
创新不等于盲干。焦化厂全体技术人员以袁总讲话为指导，在总结了质量控制底线的技术把握后，反复进行了讨论论证。决定分三步走：第一步考察。就是考察煤源、煤种，特别是煤种性价比。陈学清亲自带领10余人，在公司技术部门和物采公司的大力支持下，5上山西、3下峰峰，用了一个多月的时间，考察了17家煤矿，行程近万公里。大量数据表明，仅炼焦用煤含硫一项，高低价相差100元以上，如果技术操作能跟上，这差价就可能是降成本的一个可观的空间。紧接着，开始了第二步，实验室实验。实验室人工配比，需要仔细的观察分析每一组数据，灰份、硫份、挥发份，一项一项比较，一个个方案筛选、失败、再试验……终于9月中旬实验成功。第三步直接生产实验。9月22日中午,1#焦炉的61#、18#、38#炉按计划装入新方案的配比，17小时以后，通红的焦炭从炉膛中推出，人们的心也随之跳跃，很快，化验结果出来了，工业实验也告成功！按实验方案吨焦耗煤成本降低57.21元，焦炭M25>91%，达到91.5%。人们都十分清楚，焦化厂现在每日耗煤3500吨以上，年耗煤120余万吨，一年就可降低总成本7000多万元。
生产在发展，管理也在不断向前推进，邢钢焦化人把这次实验作为一个前进和创新的新起点，他们决心在公司从生产型向效益型转变的二次创业中，俯下身子，务实工作，寻求新的途径，把这篇降成本的文章再做大做好。
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