今年以来，北元集团化工分公司深植“过紧日子”思想，坚持向设备要效益、为基层减负、持续改革创新，多管齐下推进降本增效工作，取得了一系列显著成效。
向设备要效益，大战“拦路虎”
“测量、记录、比划……”在微弱的灯光下，高鹏程的目光依旧紧紧锁定在聚合釜上，他下意识地挠了挠头，随后转身步入修旧利废的厂房，来到那些“退役”的设备旁，开始仔细对比废旧设备的各项参数。
面对聚合釜阀门出现的内外漏这一生产中的“拦路虎”，公司迅速作出反应，组建了一支技术精湛的阀门维修小组。小组成员深入剖析阀门内外漏的根源，确认问题所在后，便开始了细致的测量、画图和数据记录工作，巧妙地将故障阀门进行拆解、重组和再利用。在维修过程中，小组成员始终坚守“安全、高标准、高质量”的原则，最终，在他们的共同努力下，这些曾经“罢工”的阀门被成功修复，为公司节省了高达10万余元的维修费用。
该公司一直秉持着“能修不报废、有旧不领新”的理念，为此特意设立了修旧利废厂房，并持续推动“以修促学、你修我奖”的激励机制落地实施。在这一机制的激励下，广大员工们纷纷投身到废旧设备的“淘金”行动中，相继完成了电磁流量计、切断阀等设备及备件的再利用工作。
这些举措不仅有效减少了资源的浪费，还激发了广大员工的创新创造活力。
为基层减负，精算节支“最优解”
“自动装车系统的投运，不仅减轻了岗位人员的劳动强度，还有效规避了误操作的风险。”近日，固碱及硫酸装置传来喜讯，580罐区6台自动装车鹤管成功投运，赢得了员工们的一致好评。
今年以来，为基层减负成为“双增双节”的主旋律。自动装车系统的引入，使得部分原本需要人工操作的装车工作得以由自动化设备完成，提高了装车的速度、准确性和安全性。该系统还具备防溢流满液识别、鹤管异常报警、装车过程异常急停以及装车后残液吹扫等功能，有效避免了人员高处跌落、液碱外溅等潜在安全风险。
据悉，该系统投运后，每天可减少危险性操作120余次，显著降低了人为操作失误导致的安全事故风险。
改革创新，金钥匙巧解“效益锁”
“每次配碱都需要DCS与现场岗位人员协同操作，岗位人员需开关各类手阀20余次，耗时约2小时，劳动强度大且占用时间长。”岗位员工白胜利曾对此深感忧虑。
在化工分公司的VCM装置转化系统中，碱洗塔配碱问题一直是困扰生产的“顽疾”。为了解决这一问题，公司迅速组织专业团队进行论证分析，反复研究设计参数，并与厂家深入沟通。在满足装置生产需求的前提下，团队通过创新将现场手动操作阀门全部升级为自动控制阀，并编制了一键换碱操作程序。这一创新举措的成功实施，极大降低了操作人员的劳动强度，提高了生产效率。
同时，公司在节能减排和提升设备效率方面也取得了显著成效。通过调研，公司将公用装置蒸汽型溴化锂机组更新为离心式冷水机组。这一更新不仅显著提升了制冷效果，从原设计的40%提升至105%，还大幅增加了冷水处理量，从原来的600m³/h—800m³/h提升至1400m³/h—1570m³/h，这一改进不仅提高了生产效率，而且每年可节约蒸汽消耗费用160余万元。
（化工分公司 高波）
（转自：北元集团）
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