转自:千龙网
央视网消息:中国一汽整车国内销量71.7万辆,成为2024年一季度“国内销冠”,在路上能看见越来越多的新能源红旗车。党的十八大以来,一汽集团持续探索研发关键核心技术,传统制造业不断向数字化、智能化转型。红旗车的生产线是什么样的?有哪些“高大上”的新科技?
一汽红旗繁荣工厂建成于2021年,是目前一汽红旗3个制造工厂中最新、最智能的一座。
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园区工厂车间上方布满了光伏发电板,它们可以将太阳能转换成电能,每年能够提供1400万度的清洁能源,这相当于工厂全年用电量的8%。如果是下雨天,工厂的雨水收集系统同样会发挥作用,经过一系列的净化处理实现再利用,每年可节省用水上万吨。
“穿越”焊装车间 百分之百自动化
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一辆汽车的诞生是从“冲压”车间开始的,就是通过模具将钢板冲压成车身的单件,然后在焊装车间进行焊接。
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和过去人工焊接时不一样,这个车间遍布了730多台机器人,它们身上有3000多个数据采集点,能实时判断温度等条件是否达到最佳状态。在这里能感受到机械臂“舞动”的美感。
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全面深化改革,关键核心技术要掌握在自己手里。车间里能看到不少“激光焊房”,它和传统的焊接方式相比,就如同“拉锁”和“纽扣”的区别。比如要将车的顶部和侧围进行连接,使用激光焊接技术两块钢板浑然天成,在保证美观的同时,也更加安全耐用。
“穿越”总装车间 每分钟下线1台车
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在总装车间,车架经过焊接、喷漆后就会到这里进行最后的拼装。这是一条超长的生产线,想要快速参观,可以借助穿越机的视角去看看。
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10年时间,一汽红旗推出了近十款车型,涵盖燃油、电动以及混合动力。如何生产多种车型,考验的是工厂的“柔性化”。总装车间共有11条自动化的生产线,可以在不同车型之间灵活切换。在这里,风挡是自动安装的、轮胎是自动安装的,就连拧螺丝这件“小事儿”也是由机器人来完成。
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一辆汽车有3600多个拧紧点,机器人对后悬架的14个螺栓进行加固,人工拧紧变成机器视觉算法,不仅效率更高,而且精度更准。拧完之后,还有专门的机器人负责拍照“检查”,检查结果就显示在这块屏幕当中,绿色是合格,红色则需要重新加固。
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像这样的智能检测遍布在生产的各个环节,各个关键环节的数据全部上传“云”端,在车间当中的数字化调度室可以一览无余。关键环节自主可控,提高作业精度,实现每分钟下线1台车。
跨越欧亚大陆 扩大出口“朋友圈”
这些红旗车都销往何地?
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中欧班列从长春国际陆港出发,经过珲春或满洲里,连接15个“一带一路”共建国家。每趟中欧班列能够运输110个标箱,“中国制造”从这里出发去往欧洲。从这里出发的货物,70%以上都是一汽生产的汽车,销售地已覆盖欧洲、非洲、东南亚等87个国家和地区,每年出口超9万辆。
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