系统谋划统筹推进推动成本工程向纵深突破|中国_新浪财经

苏庆双　韩静　刘奉丹

　　近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，狠抓生产制造关键环节降本，做好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。中国航发商发、航发动力系统谋划、统筹推进，多业务域多环节同向发力，推动成本工程向纵深突破。

中国航发商发：系统策划　助力型号成本管理

　　航空发动机从概念到成品要经过工程设计、工艺方案策划、加工制造等多个环节。中国航发商发制造工程部联合财务部、压气机部，以高压压气机延伸机匣为典型代表，对各个环节进行分析、优化、改进，以达到降本目标。

　　“成本工作要从源头抓起，在型号研制的成本工作中，第一步就是要抓好低成本设计。”团队的成本工程师说。

　　由此，团队从设计层面出发，挖掘降本增效的潜力。“面向制造的设计”成为工作核心。在原来的设计中，零件凸台根部圆角基本尺寸不统一，加工时需要更换多种规格的定制刀具。在团队的精心优化下，统一圆角基本尺寸，可用同一铣刀直接加工到位，加工效率和表面质量得到了极大提升。

　　工序、刀具、夹持系统、冷却系统、加工参数、切削轨迹……众多细节，都受到项目团队重点关注。在粗加工时充分发挥刀具的最大切削性能，精加工时适配刀具的最佳切削状态，成为了团队在工艺层面降本增效的“法宝”。

　　团队还利用仿真分析手段，保证数控加工程序可靠性，优化刀具运行轨迹、减少空刀路线、合理制定切削策略，切削效率的提升显著降低了加工成本。

　　工欲善其事，必先利其器。怎样才能用一套工装完成全部机加工序？工装优化团队给出了答案。高强度装夹结构、精密止口定位、低位侧向夹紧的新型工装，合并二次粗加工、基准面加工、外形粗铣多道工序，减少装夹次数与基准找正次数，降低重复装夹误差，提高了整体效率。

　　经过系统策划、多维优化，该零件的制造效率大幅度提高，加工总时间从原来的524小时降低到100小时。“围绕工艺需求有的放矢，各环节齐发力，工艺执行效率的提升，让制造成本大幅降低。”回想整个过程，项目团队感到所有的付出都取得了成效。

航发动力：主动求变　向成本管控要效益

　　航发动力结合各业务域特点，科学制定成本管控方案，以业务降本为主线，狠抓成本管控，锚定72项成本改进点，助力各项降本目标顺利完成。

　　生产驱动，向效率提升要效益。面对不断增长的科研生产任务，航发动力坚持“一切围着生产经营转、一切为了效益提升干”，实施产品全生命周期降本增效。生产一线围绕专业特色，开展自我优化、自我提升、自我改进，致力于实现质量效益双提升。

　　今年以来，航发动力科研生产一线单位围绕降低成本费用，陆续推出46项成本改善举措。在一项封严装置改进中，燃烧室中心统计生产制造过程数据，分析影响零件质量的因素，优化制定工艺方案。一系列改进举措的精准实施，使加工效率提升35%，产品机加合格率提高至90％以上，彻底突破加工瓶颈。

　　业务驱动，向管理改进要效益。各业务部门运用精益管理理念，全方位、多角度利用精益工具，开展效能诊断，力争补齐基础管理和业务流程中的短板，不断向管理改进要效益。

　　信息化部门依托项目组建“3T”（运营技术+信息技术+数据技术）融合专项团队，持续提升信息化建设全流程标准化、模块化水平，打通数字化转型“最后一公里”。同时，建立从需求到评价的信息化项目全流程管控平台，以“线上管控”推动项目模块化管理，信息化项目的建设周期同比缩短20%。精细化成本管控推进管理效能提高，业务流程更顺畅了。

　　创新驱动，向技术优化要效益。为进一步挖掘降本潜力，航发动力着力突破认知“禁区”，创新手段将“盲点”转化为“增长点”，将“一切成本皆可控”理念贯彻始终。

　　精密铸造蜡是空心叶片制备的关键材料。在精密铸造过程中，铸造蜡与型壳组合完成后，通过加热方式将蜡熔化去除，熔化后的蜡无法回收使用。航发动力针对这一“盲点”，组织技术团队开展专项攻关和技术验证，成功将原本“一次性”的铸造蜡回收处理，可二次利用于技术要求稍低的蜡制品，此项技术优化全年可节约成本达120余万元。

　　在深入推进成本工程的道路上，航发动力以真抓的实劲、敢抓的狠劲、善抓的巧劲、常抓的韧劲，动员全员参与成本工程，通过小改进、小创新，找准工作重点和薄弱环节，狠抓精细管理，进一步提升全要素、全价值链、全寿命周期成本管控能力。