文/石勇 机械工业信息研究院副院长

　　工业2.0决定了产业竞争力的高度，而工业4.0决定了产业竞争力的广度。

　　国务院近日正式印发《中国制造2025》，将智能制造列为主攻方向。这是中国抓住新一轮科技浪潮形成的发展机遇，迅速跻入世界制造强国的重要技术手段。但令人担忧的是，智能制造似乎已成为解决制造业问题的万能钥匙。与智能制造相关的云制造、智慧化工厂、数字化车间和互联网+等一系列概念，似乎使“弯道超车”已为必然。

　　现实真的如此吗？“弯道超车”其实并非那么容易——

　　其一，信息化技术并非是解决产品质量和关键共性基础技术的灵丹妙药，不能从根本上解决产品可靠性等质量问题。比如一台通过正向设计的国外机床和一台仿制的机床，在短时间内可能都能达到用户加工精度的要求，但精度的保持差异大矣。

　　其二，信息技术不能彻底改变产品自身的制造规律。制造产品过程中的加工角度、压力、温度等经验数据，都是在制造过程和实验过程中经过千锤百炼而得出的。

　　其三，信息技术并不能彻底改变产品自身工作原理。从专利申请看，国外在产品制造技术上，控制、减排等技术申请占绝大多数，而中国还多在机器结构改变上申请专利。

　　发达国家走过工业2.0，也经历了产品从幼稚走向成熟的过程。一个产品从设计、制造到实验千万次互动过程中，不断提高质量和可靠性，才日臻完美。国外的生产车间和实验室一般是1：1的配置，而GE（通用电气公司）这样的顶尖公司，其实验室环绕巨大的装配车间，数倍于生产面积，形成一个实验城。而中国制造企业在上世纪六七十年代，不少企业还有工艺实验室，而今则只有为数甚少的企业还有实验室。

　　正因如此，中国对很多制造技术只是知其然而不知其所以然。当我们通过信息物理融合系统（CPS）把远程运行机器上的一个故障代码传送回来时，我们可能只知道其表观的现象，或许是压力大了，或许是温度高了，但对其发生的深层次原因并不能很好地进行分析，这造成我们无法提供行之有效的解决方案。

　　现在欧洲、日本、美国装备制造业的很多大企业都是由采掘业慢慢延伸至冶炼业，再逐步进化到金属产品制造，最后成为装备的关键零部件制造商、整机制造商。这种产业链的自然进化过程，使得这些装备制造企业的基础扎实，内力“绵长”，即使很一般的产品也能注入长期积累的经验和技术，最终制造出高端的产品。

　　近年来，虽然日本作为全球制造基地的重要地位不断降低，日本在战线上似乎有所退缩，但是在关键零部件领域，仍是严防死守。日本在全球电子、材料等技术集聚型产业中仍占有绝对的技术优势，绝不是我们眼中日本的“电饭锅”和“马桶盖”，而是隐藏在这些消费品背后的控制部件和原材料产业尖端技术实力。

　　以工业机器人为例，机器人的关节用RV减速机，90%以上被日本帝人精机公司垄断，有人比喻说，日本人说跪，全球机器人没有几个能站着??

　　发达国家正是因为有了坚实的工业2.0的基础，才有了向工业4.0进军的资本。工业2.0决定了产业竞争力的高度，而工业4.0决定了产业竞争力的广度。因此，工业4.0绝不会是一蹴而就的，而是一个渐进的发展过程。“中国制造2025”把发展基础技术、共性技术和材料、关键零部件放到优先发展的位置，加快实施国家级创新中心建设工程，弥补原有的国家级科研院所对于基础共性技术研究的缺位，也更值得期待。