中集首次将高锰钢用于LNG实船建造

【深圳商报讯】（记者 陈发清）近日，中集集团旗下的中集太平洋海工成功交付给德国Hartmann集团两只242米高锰钢船用燃料罐，成为国内首家将高锰钢用于液化天然气实船建造的企业，打破了国外技术壁垒，填补了国内空白。

随着全球清洁能源需求持续增长，液化天然气（LNG）船舶市场不断升温。挪威船级社（DNV）数据显示，2024年前三季度全球共订购370艘替代燃料船，LNG船占第三季度订单约60%，高锰钢以其良好的耐低温性和较低的成本，成为新型LNG储罐制造材料的理想替代之一（LNG储运温度-163℃，高锰钢可承受-196℃）。

然而，高锰钢在储罐生产应用中面临巨大挑战。该材料强度高，冷加工工艺不合理时易断裂，焊接工艺复杂，且对过程温度变化敏感，导致加工困难，尤其尺寸公差难以控制。此前，仅韩国极少企业成功建造同类型产品。

作为全球中小型气体运输船行业领导者，中集太平洋海工早在2018年，就成立了高锰钢液罐制造技术研究团队，涵盖技术中心、结构制造部项目管理部、集配部等多个部门，团队通过制定详细设计方案及反复模拟试验，精准掌握了高锰钢加工脆化温度区间，成功突破核心技术瓶颈。

焊接工艺是另一个技术攻坚重点。公司组建了焊接技术科研团队，优化焊接工艺，培育专业焊工队伍。最终将焊缝探伤合格率提高至97.5%，并量身定制通风系统，抑制高锰钢焊接烟尘大的难题。

在实现关键技术突破后，中集于2021年和2022年分别研制出2只高锰钢样罐（9立方与25立方）。从钢板焊接工艺评定、冷加工成型罐体焊接、水压试验、冷罐试验等环节均一次性成功通过测试，验证了高锰钢储罐建造的工程可行性和质量可靠性。多家船级社全程参与见证。

为了加速高锰钢的实船应用，2022年以来，中集太平洋海工与河钢集团舞钢公司及相关船级社、研究院所组成联合研发团队，成功突破高锰钢材料性能调控、焊材研发匹配、储罐加工、制造、检验等一系列技术瓶颈，并发布了产品标准和应用指南，实现了我国高锰钢从材料研发到工程应用的全产业链创新。

随着首批高锰钢燃料罐的成功交付，中集的技术实力得到了业界广泛认可。目前，中集已经拿下全球80%中小型LNG运输加注船订单，未来中集有望凭借高锰钢LNG燃料罐的量产，在全球LNG船用液罐市场占据更重要的地位，推动中国制造从“跟跑”到“领跑”。

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