在传统观念中，水泥行业常与“高耗能、高排放、附加值低”的标签联系在一起。然而，新疆青松建材化工（集团）股份有限公司水泥分公司（以下简称“青松建化水泥分公司”）却以智能制造技术和绿色生产工艺颠覆了这一印象。该公司不仅拥有全疆唯一的“万米深井油井水泥”（以下简称“万米油井水泥”）生产能力，更是兵团企业数字化和绿色低碳发展转型的典范。
青松建化水泥分公司厂区一角。王芳芳 摄近日，记者探访了青松建化水泥分公司，揭秘该企业是如何凭借科技创新与智能化管理，打造出享誉疆内外的万米油井水泥。走进厂区，设备整洁如新。在这里，水泥生产实现了管理信息化、控制自动化、现场无人化、过程可视化，从原料进厂到成品出厂的每一步，都彰显着科技创新的强大力量。
在原料进厂区域，机器轰鸣声交织成曲，水泥运输车往来如梭。企业负责人介绍，在生产流程中，石灰石、黏土、铁矿石及煤等关键原料需历经破碎工序，其中石灰石作为用量最大的原料，其破碎环节至关重要。由于原料粒度大、硬度高，因而在物料破碎中占据核心地位。
青松建化水泥分公司实验员做相关实验检测，检测水泥品质。王芳芳 摄“公司自原料进厂之初就严格落实环保措施，对原料矿石堆场实施棚化改造，构建起封闭大棚并配备符合超低排放标准的公辅设施。此举不仅实现了‘灰尘’零排放的环保目标，更将智能化管理融入生产的每一环节。”青松建化水泥分公司副总经理董方明表示，“我们从矿山开采环节就引入智能矿山系统，实现了从原料选取、破碎到检测的全程无人化管控。在原料进厂过程中，采用智能物流系统，大幅提升原料进场效率。原料进场后随即进入原料均化堆棚，进一步稳定原料品质。同时，利用在线分析系统对原料进行精准化配料，确保半成品质量更加稳定可靠。”
水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥要粉磨3吨物料，包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏。在生产车间内，原材料通过1.6公里长的输送带输送到厂区投入生产，并进行石灰石等原料破碎。破碎后通过预均化处理，使其质量更加稳定可靠，再通过精准配料系统进行粉磨。粉磨完产生的半成品通过回转窑进行高温煅烧，形成“熟料”，“熟料”再通过封闭的传送带送往回转窑煅烧、研磨磨粉。
青松建化水泥分公司厂区一角。王芳芳 摄董方明说：“智能化控制系统的使用，一是大幅度降低了职工劳动强度，提高了生产运行效率，生产线从原有的400人降至100人；二是控制更加精准，保证了水泥质量更加可靠；三是实现了前端化控制，智能矿山从原料开采过程中就确认了原料的主要成分，实现了原料的精准提前管控。智能化管控平台和在线分析系统可以在生产过程中提前掌握原料成本的变化，为后续调整奠定基础，确保质量进一步提升。”
走在厂区内，看不到水泥扬尘。无论是工作人员，还是装运油井水泥或普通水泥的货车师傅，都无需因扬尘问题佩戴口罩。他们只需带上一张智能卡，刷卡核实重量后，便可直接装走水泥。自动化装载不仅花费时间少，还很方便。
工作人员在实验室对万米油井水泥做品质检验。王芳芳 摄面对激烈的市场竞争，青松建化水泥分公司不断转型升级，成功掌握了高质量发展的“金钥匙”，抢占了新一轮行业竞争制高点。其中，历经多年研发成功的多代、系列“油井水泥”，特别是“万米油井水泥”最具代表性。而新疆青松建材检测有限公司就是“油井水泥”的研发诞生地。检测公司负责人刘红玲参与了“油井水泥”的研发，如今，她带领公司年轻的研发人员正进行下一代“油井水泥”的攻关工作。
刘红玲表示：“我们从90年代就开始生产油井水泥，企业在2004年获得国际认证，拿到了国际认可（进网）许可证。”
据了解，油井水泥的使用关键在于其应对井下高温高压环境的能力。随着井深增加，深度每提升100米，温度大约增加3℃，压力相应增加1.0-2.0兆帕。而青松建化生产的油井水泥强度已达到20兆帕，从4000米深井，到8800米深井，乃至现在的1万米深井都有应用。目前，全国5000米以上的深井大部分选择青松建化生产的油井水泥。值得一提的是，青松建化水泥分公司还是全国唯一一家能够生产万米油井水泥的企业。（中国日报新疆记者站记者毛卫华|张涛 张康 王芳芳）
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