2月4日，在中国石油管道局工程有限公司（以下简称管道局）承建的川气东送二线天然气管道工程项目现场，机组采用热煨弯管与直管全自动焊接新技术，完成最大纵向42°以上山地焊接。与传统手工焊或手自组合焊工艺相比，这种工艺可使工效提升3 倍，彻底解决了热煨弯管与直管不能采用全自动焊焊接的国内外技术难题，填补了管道焊接行业空白。
2023年以来，管道局着力提升核心竞争力，科技创新成果“亮点”频出，在解决现场“卡脖子”难题、突破多项国内外纪录的同时，有力助推了国家重点工程建设，工作成效显著。
针对以往山地大口径管道全自动焊施工的“痛点”“难点”，管道局在川二线项目开展了“X80 D1219毫米热煨弯管与直管全自动焊接技术装备研发”科研课题。热煨弯管与直管全自动焊接的技术攻关和试验属于国内外首例，真正实现了山区全自动焊无断点连续施工的有效创新。据了解，自2023年10月15日起，热煨弯管与直管山地柔性内焊机全自动焊技术在川二线开始工程现场应用。截至目前，累计采用全自动焊焊接热煨弯管 104根。
近年来，管道局持续深耕自动焊接技术领域，推动技术研发和产品迭代升级，逐步实现了全口径全场景全自动焊的有效应用。针对D33-168毫米小口径管道，管道局开展了“小口径管道全自动焊技术装备研发”科研课题，自主研发了卡钳式自动氩弧焊设备、卡钳式气保护实心焊丝自动焊设备、小口径坡口机、小口径内对口器、焊接检测工艺等系列配套装备技术，并实现了小口径管道全自动焊在拉萨站场的工业化应用。
管道局自主研发D559-1422毫米大口径管道普通内焊机（爬坡能力≤15度），针对山区15至30度坡地不能采用全自动焊的现实，开展“山地柔性内焊机研发”“大坡度山区管道自动焊设备及技术研究”“山地全自动焊施工配套技术研究融合示范项目”等科研课题，以30度坡地为目标，自主研发了D1016/1219毫米山地柔性内焊机、山地焊接工程车、AUT/DR检测设备、焊接工艺等系列配套装备技术，在西气东输三线枣阳-仙桃3标段20至30度坡地成功实现了直管与直管全自动焊零的突破；加之X80 D1219毫米热煨弯管与直管全自动焊在川二线实现工业化应用，管道局首先在国内外实现了大口径长输管道“从山底到山顶、通过热煨弯管、再从山顶到山底”不留断点的山地全自动焊连续焊接施工新突破。
多项技术在工程建设一线“交相辉映”，带来了管道局全自动焊接技术能力的显著跃升。当前，管道局已经实现了长输管道全口径、全场景、全线路焊口100%全自动焊焊接的突破，并将持续发挥科技力量，继续引领长输管道全自动焊施工技术行业发展。
图：王德明/摄
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