航空发动机被誉为现代工业“皇冠上的明珠”，是世界上公认的核心技术门槛最高、整体结构最复杂的工业产品，是经典力学在工程应用上逼近极限的技术。保证航空发动机研制质量，就必须以“设计一步到位、试制一次做对、试验一次成功、性能一次达标”的准则做好各项工作。航发动力、中国航发中传在产品研制中，将“一次把事情做对”的理念贯彻到科研、生产、试验各环节，提升工作质量，加快研制进度。
航发动力：多措并举提升质量稳定性验证效率在航空发动机生产制造质量稳定性验证中，航发动力设计人员积极运用“成功树”开展保障分析，提前发现问题、解决问题，推动质量稳定性验证试验更加科学、严谨、高效。
从严从细，做实“一次成功”。针对航空发动机质量稳定性验证效率不高等问题，航发动力成立由设计、工艺、质量、检验、装配及试车等人员组成的“一次成功”攻关团队，积极运用“成功树”保障分析法，制定预防措施，确保试车“一次成功”。
团队全面总结了历年质量验证试车经验，结合实际对发动机质量验证试车大纲进行完善细化，从发动机质量、技术状态、试车台设备状态、发动机上台安装状态等方面进行分析，识别关键环节、影响因素和控制因素。经过系统全面梳理，找到“制造工艺和性能质量符合性”“试车台技术状态”“多余物控制”“发动机状态”“试车任务无遗漏”等关键环节，分解出二十多项影响因素。
针对关键环节和影响因素，团队群策群力，通过运用“头脑风暴”“5W”等方法工具，开展过程保障分析，制定有针对性的预防举措。质量管理人员强化试车质量方案及保护措施的有效性检查，装配人员严格落实设计要求符合性点检，试车人员牵头做好试车过程相关重点性能符合性点检，物资团队做好备件支持需求性检查。
各系统聚合力、出重拳，瞄准影响发动机质量稳定性验证的“细枝末节”，不放过一处“蛛丝马迹”，有效降低试车风险。
集智攻关，巩固“一次成功”。提升航空发动机质量稳定性验证效率，在保障试验试车环节的同时，也要提前预估生产制造周期的影响，做好前端工作。
为提升一型盘类零件生产效率，团队积极拉动前端供应商紧急备料，并协同后端研讨装配优化方案，推动零件生产周期大大缩短。为解决计量仪器信息不全的问题，团队及时补充校验，保障了试车任务的正常进行。同时，进一步加强技术状态控制，全面把控生产制造风险，保障零件优质交付。
将问题想在前面、将预案想在前面、将细节想清想透，航发动力试车团队科学防范、主动作为，各系统、全流程奋力攻关、通力协作，在质量稳定性验证攻关中实现“一次成功”，显著提升了航空发动机研制效率。
中国航发中传：集智聚力加快重点试制任务进度在附件机匣、低压外齿轮箱、中央传动等部件重点试制任务中，中国航发中传遇到了研制周期显著缩短、研制难度大大提升等诸多挑战，通过大力实施“一次成功”工程，积极开展“成功树”保障分析，保障了项目高标准、高效率、高质量按期完成。
面对试制任务中的难题，中传成立IPD任务推进小组，优先配置各领域的骨干人才，全力保障项目推进。在强矩阵组织架构的基础上，设立日常决策层、日常指挥层、日常执行层等角色，明确工作职责和工作方式，建立监督检查机制，集中资源保障项目推进。
为确保设计“一次到位”，中传与涡轮院深化厂所设计制造协同机制，双方共同建立起设计制造协同流程，提前完成技术状态确定、可制造性需求反馈等工作。为保障研制进度，中传派出50余名技术人员赴涡轮院靠前办公，联合绘制设计图样，同步开展工艺审查，现场协调解决技术难题。同时，热表处理、质量、检测等部门主动作为，改进工艺会签流程，为任务按时完成提供坚实保障。
在项目管理和制造过程管控中，中传积极运用科学工具方法，以作战室“挂图作战”推动任务完成。统筹技术、供应、制造等各业务领域的计划与资源，以产品BOM结构为基础，创新形成项目进度管控一览表，将工艺编制、生产准备、物料采购等环节的计划不断细分，形成可视化管控表。通过信息的及时反馈、即时更新，有力加强试制过程管理。
团队积极运用“成功树”保障分析法，识别制造过程中的风险点，从各个业务域开展保障分析。根据产品特点和项目要求，结合制造经验，从工艺编制、物料采购、生产准备、生产试制、工序外委、质量管控、检验检测等方面共识别关键环节18项、影响因素63项，针对每项影响因素确定控制因素和责任人，最终梳理出控制因素305项，制定行动计划412项。根据零件加工周期和加工难度，将零件分为A、B、C三类，周期长、难点多、风险大的零件为A类，依此类推，根据等级进行差异化管理。
通过运用“成功树”开展保障分析，团队规避了制造过程中的潜在风险点，提升了零件研制全流程效率，成功将研制周期缩短了3个月。在此过程中，更形成了提前识别风险、防控风险的工作理念，为各项任务实现“一次成功”营造了良好氛围。
VIP课程推荐
APP专享直播
热门推荐
收起
24小时滚动播报最新的财经资讯和视频，更多粉丝福利扫描二维码关注（sinafinance）
