“无人值守” 你准备好了么？|航发动力_新浪财经

杨霄　　接近凌晨1时，中国航发动力燃烧室中心的操作工李丞依然站在工作台前手持测具忙碌着。他反复测算了几遍，确定没有问题后按下了“开始”键，设备按既定程序开动起来。　　但，李丞没有像往常那样继续值守。他收拾好个人物品，准备下班。　　设备通宵自行运转7个多小时，不用人“陪”，能行么？“放任”的背后，是持续的创新和严密的论证。近年来，中国航发动力燃烧室中心在推进AEOS建设应用过程中，以价值创造为目标，通过推行“一人多机”工作模式，使操作工“能离开”“敢离开”，为稳定产品质量、提高生产效率、拉动管理提升探索出一条新路。让“无人值守”成为可能航发动力燃烧室中心主要承担航空发动机燃烧室机匣零部件的加工制造任务，加工方式以数控为主。　　随着任务量的逐年攀升，如何在设备、人员数量不变的情况下尽可能提高生产效率，一直是航发动力燃烧室中心亟待解决的重点问题。　　2016年以来，借着中国大力推进AEOS建设的东风，航发动力燃烧室中心积极开展“一人多机”项目研究，让工人一个班次至少能够同时操作两台设备，使之并行不悖、互不干扰。　　想要“一人多机”，就要界定好“值守”与“无人值守”的工作内容和工作时间，根子在于对基础环境的优化。　　对此，航发动力燃烧室中心将原加工用高速钢刀具优化为机夹刀具，每次换刀只对刀片进行更换，保证刀具长度、直径等基本参数的一致性。“多一次人为干预就多了一次额外的风险隐患。”不用反复上手，设备自行持续加工，李丞等操作工心里更踏实了，“只换刀片，加工中的变量得以消除，干起来方便、快捷、放心。”　　除此之外，航发动力燃烧室中心还对工艺规程进行迭代改进，做精细拆解，对加工策略、加工刀具、切削参数进行优化，不断找寻最优加工效果，确保每一个工步就是一个“最小单元”。　　实现“无人值守”，关键还是要在流程上进行彻底区分，并通过“合并同类项”的方式持续优化。“我们将可以‘无人值守’加工的喷嘴座端面铣加工、喷油管通过孔、螺纹连接孔、点火嘴加工等合为一处；将需要‘值守’加工的涡轮孔探仪座、燃烧室孔探仪座等进行串联。”航发动力燃烧室中心主任赵华卫说。　　流程重新整合区分后，航发动力燃烧室中心尝试在数控程序中的几个关键点设置“暂停”指令，干一段观察一段，确认无误后再人为启动下一段程序。如此往复，直到确认所有关键点都没问题后才取消“暂停”指令，实现真正的“无人值守”。　　让“一张表”明晰工作状态推进“一人多机”后，航发动力燃烧室中心组建了由4台五坐标加工中心组成的燃烧室外套铣加工“一人多机”单元，通过工艺优化及“合并同类项”后，已实现30%以上的无人值守加工。　　受零件加工精度、弱刚性特性以及工艺水平的限制，想进一步提升“离开”时长并非易事。操作工必须能够实时清晰地掌握每台设备的自动运行和需要人为干预的情况，这样才可放心从容地在设备间游走并充分利用“闲余”时间消化其他工作内容。　　经过研究实践，大家发现解决问题的关键，在于如何确定“离开”设备的“时机”和“时长”。　　对此，航发动力燃烧室中心首先制作了《零件加工工步耗时实时记录表》，跟踪零件加工全程，掐表记录各个工步耗时，从多组零件取样得到的平均值作为各工步额定耗时。　　接着，绘制《零件各加工工步操作状态记录表》，如法炮制全程跟踪记录各工步操作工的操作状态。　　最后，把“各工步加工耗时”和“人为参与状态”一并附加到现有传统数控程序单上，并以色彩管理区分各段数控程序中的人为参与类型：绿色代表“无人值守加工”、黄色代表“定期观察”，红色代表“人为干预”，并加上必要的备注说明。　　清晰的色彩让“离开”时段、何时“离开”、值守时关注的重点等信息，清晰详细、一目了然，一张《基于人为参与状态可视化展示的数控程序图》赫然呈现。让工人“离开得更久”成为现实　　“让工人最大时长地离开设备是我们的目标。”说到项目优化方向，赵华卫胸有成竹。得益于前期基础打得牢，让一名工人同时开动两台设备已成为现实，当下的改进重点在于进一步优化工艺、出台标准，在流程上进一步精打细算。　　“我们的一个特征加工一般需要2～3个小时，一个刀具的寿命远远不够。”因为零件材料“吃刀”严重，以往加工过程中操作者需要多次换刀，造成等待浪费和间断式“离不开”的局面。　　航发动力燃烧室中心工艺组组长刘军团创新提出了“姊妹刀”的改良方案：在刀库中多配几把相同的刀，并进行数控程序的迭代优化，到达寿命标准后设备自动换刀并继续加工，完全不用人为干预。工艺员跟踪记录工步耗时和人为操作状态，为操作工“离得开”奠定技术基础。　　“用耳朵听，根据振动异常等可以判断出何时该换刀，但这需要多年的经验，而且还走不开。”工艺员赵昌实对改良后的工艺赞不绝口，“这下好了，设备自己判断自己运行，我们也放心。”　　不仅仅是换刀，“一人多机”也引领了刀具夹具等的一系列变革——　　以往有些刀具像镗刀等，为可调式孔加工刀具，加工中需要人为调整。现在，中心改用锪刀、铰刀，变过去“多把刀钻锪镗加工”为“钻锪铰加工或螺旋铣加工”，前者靠定直径尺寸刀具保证，后者靠数控程序控制，省去人为操作参与。　　同时，快换工装的使用也彻底解决了“找正夹具工作占用设备时间长”的问题，加上低应力夹具的探索应用，提高了零件加工时的刚性，减少了零件加工中的变形，稳定了加工质量，提高了加工效率。　　眼下，航发动力燃烧室中心正在加快在线检测与自动补偿加工技术应用研究，旨在实现设备的智能加工，变“红”为“绿”，让工人“离开得更久”。此外，即将安装与调试的自动化加工单元将承揽“绿色”部分的加工内容，让原有设备“另堪大用”。　　项目优化只是前提，“一人多机”也好，“无人值守”也罢，其意义在于反向拉动管理提升，在于如何充分利用有效工作时间，让工厂收获最大产出，让工人获取更多回报。接下来，航发动力燃烧室中心将更加关注“时间管理”，也就是如何用好“省出来的时间”和“省出来的人”。　　航发动力燃烧室中心书记丁锋光对项目推进“为之计深远”：“我们将把工艺的持续优化作为切入口，把工作内容的统筹规划作为关键，把敢于求变、大胆创新作为力量之源，协同‘数字化最后一公里’加强产线建设，加快产品流速。”