工信部：推动工业母机突破核心关键技术|机床_新浪财经

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　　来源：北京商报

　　工业母机制造是整个工业体系的基石和摇篮，也是一个国家制造业水平高低的象征。9月6日，工信部举行“大力发展高端装备制造业”发布会。会上，工信部装备工业一司司长王卫明在答媒体问时表示，目前我国工业母机行业整体已处于世界第二梯队，下一步，工信部将会同有关部门继续做好工业母机行业顶层设计，统筹产业、财税、金融等各项政策，推动工业母机行业高质量发展。

　　做好行业顶层设计

　　王卫明在当天的会上介绍，十多年来，工信部以国防军工和国民经济重大需求为引领，以“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项为抓手，组织开展创新攻关和推广应用，持续补齐产业链供应链短板，着力解决“卡脖子”问题，培育壮大优质企业。目前行业已形成完整的产业体系，整体处于世界第二梯队，为国防安全和制造强国建设提供了有力支撑。

　　下一步，工信部将会同有关部门继续做好工业母机行业顶层设计，统筹产业、财税、金融等各项政策，积极推进专项接续，进一步完善协同创新体系和机制，突破核心关键技术，强化产业基础，培育优质企业和产业集群，保持产业链供应链稳定，推动工业母机行业高质量发展。

　　“工业母机”是什么？简单来讲，工业母机就是制造机器的机器，通常称之为机床，同时也用来生产机床本身。按照用途，机床一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。

　　从工业母机的产业链来看，其上游主要是基础材料和零部件，其中包括结构件、铸铁、钢铁、数控系统、驱动系统、传动系统等；下游为终端应用领域，涵盖传统机械工业、汽车工业、电力设备、铁路机车、船舶、国防工业、航空航天工业、石油化工、工程机械、电子信息技术工业以及其他加工工业。

　　和第一梯队差在哪

　　机床下游的大多工业生产设备都有加工精度要求，加工精度越高设备越贵，而工业母机作为生产这些工业生产设备的设备，要求的加工精度更高。尤其随着中国高端制造业的发展，对机床的加工精度、效率、稳定性等精细化指标要求也越来越高。

　　如何实现更高的加工精度？业内人士指出，向高端数控化转型是其主要方向，“五轴联动数控机床是解决航空发动机叶轮、叶盘、叶片、船用螺旋桨等关键工业产品加工的唯一手段”。

　　事实上，我国机床设备也正逐步从传统普通机床向高档数控机床过渡。以金属切削机床为例，相关数据显示，2020年我国新增数控金属切削机床占比达到43.2%，相较2019年37.6%的比例有明显提升，但对比日本来看，其2019年新增机床数控化率已达89.9%，我国机床数控化程度与海外发达国家仍有较大差距。

　　究其原因，在核心技术上我国仍面临“卡脖子”问题。具体来看，在上游设计、制造端，在材料、零部件以及经验等方面基础薄弱，难以支撑我国在高端机床领域实现全面自主；在下游应用端，离开了进口原料，高端机床难以发挥效果。仅以材料为例，我国基础材料均质性、切削性能等指标相对国外有较大差距，不仅高端刀具依赖进口，大量下游应用端的高端材料也严重依赖进口。

　　而受访专家一致提出要着重发展的数控机床，并非普通的工业投资品，高档数控机床及系统，如五轴联动机床，直至现在仍被列在发达国家贸易限制清单，作为战略物资限制。

　　“设计和技术水平等正是我国工业母机和第一梯队的差距所在。”业内人士强调。

　　破局“卡脖子”仍是关键

　　对此，北京社科院研究员、中国人民大学智能社会治理研究中心研究员王鹏给出了建议。

　　“首先应加大基础研究，结合工业母机产业发展特征，完善对基础性、战略性、前沿性科学研究和共性技术的支持机制。其次加强应用研究，针对航空、航天、军工等国家重大需求，探索高端制造装备全产业链协同创新模式，同时针对具体应用场景的技术难题进行突破。”王鹏道，“最后是形成产业化，培养一批技术先进、世界领先的企业，使其发挥‘龙头’作用，带动产业上下游协同发展，提高行业的整体竞争力，从而形成具有持续创新能力、技术全球领先的产业集群。”

　　此外，作为国策驱动的产业，王鹏认为配套的政策也极为重要。“很多情况下，同等价位的国产数控机床价格高且不一定比国外的好，很多公司更喜欢用国外的产品。这种情况下一方面需要加大对机床产学研相关的补贴，另一方面也要有配套的信贷、融资租赁等方法引导国内企业使用国产机床，从需求端拉动研发、生产，降低生产成本，增加竞争力和原创性。”王鹏说道。

　　与此同时，相关政策也没有停下脚步，根据《中国制造2025规划》，到2025年，我国高档数控机床与基础制造装备国内市场占有率目标将超过80%，高档数控机床与基础制造装备总体进入世界强国行列。

　　存量机床更新周期将至

　　“一个工业母机的建设需要投入大约数亿元的资金，预计可以拉动上下游近百亿元的市场规模，在国民经济现代化的建设中极为重要。”业内人士评价道。

　　根据海关总署披露的数据，2015-2019年，我国进口的数控机床合计达29914台，进口总额达978亿元。2018年，我国高端数控机床国产化率仅有约6%。与德、日、美等主要机床大国相比，我国机床结构仍存在较大优化空间，数控化市场庞大且发展前景广阔。有机构预测，中国已经成为全球最大机床生产国和消费国，预计2024年国内市场规模将超过5700亿元。

　　随着下游产业升级对存量机床升级换代的需求提高，民生证券分析指出我国将迎来机床更新潮。存量机床一般使用寿命为十年，工业母机上一轮产量高峰期为2011-2014年，2021年后更新周期将至。根据测算，2022-2024年，国内金属切削机床年均更新量预计约为78.9万台，较2020年44.6万台的产量存在较大提升空间。

　　国内企业在其中的布局也较明显。目前，中国已出现包括海天精工、创世纪、秦川机床、国盛智科、亚威股份、科德数控、浙海德曼在内的十余家主机厂上市公司。其中创世纪以钻攻中心和立式加工为优势产品，秦川机床在车床市场具备优势，海天精工则立足于生产各类加工中心，亚威股份在成形机床市场中占据较强的优势。