氯碱行业：景气周期上升 技术打造未来(3)

　　技术：氯碱企业的竞争核心

　　从生产流程角度，烧碱生产工艺是氯碱企业的首要技术关键；另从氯碱企业的产业链延伸角度，单体规模形式是氯碱企业的重要现实选择之一；而我国资源秉赋特征使电石法PVC拥有了明显的成本优势。这种意义上，乙炔生产工艺及氯乙烯生产工艺将是我国氯碱企业发展的重要发展环节。

　　离子膜烧碱渐成主流

　　应该说，原盐是烧碱的主要生产原料，电力是烧碱的主要生产成本，原盐与电烧碱的基本构成。不同的烧碱生产工艺使其生产过程中表现出不同的原盐消耗与电力消耗。目前，实际生产中隔膜法与离子膜法成为烧碱生产企业主要工艺选择。然而特别近年来由于离子膜烧碱法生产工艺具有明显的低原盐消耗与电力消耗，使其越来越多地成为当前烧碱生产工艺的主流选择技术。事实上，目前市场主要氯碱(烧碱)类上市公司基本全部为离子膜法烧碱生产工艺。

　　电石生产体现专有技术

　　一般地，每吨的电石生产需要0.95吨的石灰与0.6吨的焦炭及3400度的用电，显然电力是构成电石生产的最主要成本，因此生产节能是电石技术发展的最集中点。从电石生产工艺角度，节能降耗主要电石生产所使用的电石炉本身与原料的质量。

　　电石生产按炉子本体可分为开放炉和密闭炉，目前国外电石生产基本采用挪威和德国发明的埃肯(Elekn)

　　型和德马格(Demag)型大功率密闭炉，其生产水平及工艺指标均相当先进。我国的电石生产中约有80 %为开放炉，且其中大部分为小功率炉，而密闭炉生产则普遍存在负荷不足、作业率低、产量低、电耗高等问题。

　　同开放炉相比，密闭炉生产在安全性、环保性、操作的合理性及潜在利用价值(密闭炉炉气为高浓度的CO)方面均有很大的优越性。随着我国对节能和环保工作的日益重视，大功率、密闭型电石炉将是我国电石工业今后的发展方向。

　　此外，原料石灰与焦炭中的杂质含量也将直接影响到电石生产中的耗电量，且对电石产量也将产生直接影响。一般意义上，原料(及生产过程产生的杂质)中的杂质二氧化碳、二氧化硅、三氧化二铝、氧化镁与水分千克量将分别增加耗电量2.43度、7度、8度、12度与4度，同时将增加焦炭的耗用量分别0.27千克、0.5千克、0.5千克、0.4千克与0.7千克。

　　总体上，电石生产工艺相对成熟，但不同企业的电石生产却存在很大的专有技术差异，这是影响电力生产成本的关键性因素。

　　干法乙炔技术有待突破

　　目前，国内企业(包括上市公司)由电石到乙炔的生产工艺基本均为湿法乙炔生产技术，而湿法乙炔技术无论从运行效率还是环保角度都表现出诸多弊端。可以说，湿法乙炔严重制约了电石法PVC的长期健康发展。

　　因此，干法乙炔技术的有效突破将成为氯碱企业竞争力核心的一个重要组成。