2008年11月13—14日，由中国工业工程学会、中国标准化协会主办的“第五届中国精益管理国际论坛”在天津召开。图为嘉宾Asbok Purl。

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　　一个切实可行的办法就是要到现场，我们在这个过程当中学到的东西，所有的东西都是从现场来学习到，而不是从办公室或者其他一些方面。改善它包括四个重要的支柱组成部分，第一是全面质量管理系统，第二是全面生产维护，还有及时性，还有全面服务管理系统。这张幻灯片和大家分享的是这四个组成部分他们的应用，在整个实际生产应用的流程。在热盘条厂的范围内，我们关注的主要是TPM起动机，还有热金属的质量，同时要减少盘条的成本，另外要改进它的外观质量和5S可视化管理。

　　所有的这五项我们都必须要有足够的认识进行充分的改善。在海绵生产厂我们的关注范围主要是包括降低成本降低泊船数量，泊船转弯的时间，同时要减少原材料小颗粒的产生，最后一项是5S可视化管理。在这里我们会发现，由于有很多浪费在整个流程当中，所以我们有必要进行改善。在燃烧炉的工序当中我们主要强调燃料速度的优化降低电力消耗。这是一个标准化的改善组织架构它包括了最高层的执行总监开展，包括延伸到下个专门的定向改善经理和所有的支援人员，另外还有各个部门相关的负责人。重点我们是要有个很好的定义，什么是浪费在我们这个部门、在我们这个领域。

　　这张幻灯片主要是它主要是强调在出货部门，在这三张幻灯片里列举的一些通常的出货部门产品的一些浪费包括产品的流失，包括原材料的损失，包括当线时间，包括一些其他的产品。在码头流程同样有一些他们的自己特色的一些浪费。例如就是说由于船舶在港口延期停泊所产生的费用非常巨大。所有的部门、所有的流程都有他们自己本部门之间所产生的独特的浪费。这里由于时间的限制，我不可以一一和大家介绍，最后我会有一个总结。

　　这是一些图片，在这些领域我们进行了哪些改善措施，通过改善之后这是产生的一些成果。我们使热能指标17/天达到35/天，同时产生了每天3600吨的额外生产。列举几项，首先是产能的增加，同时有建线时间的减少、整个生产流程的优化，一些破动在整个由于腐蚀所造成损失的避免等等，最后产生一亿美元的回报。这是一些我们要在今后进行的一些改善项目计划。

　　由于时间的限制，我只是简要和大家分享了一下改善在流程领域各个行业的应用影响，同时分享了在钢铁的一个具体的案例，同时我建议除此以外，更多的流程性的生产在过程当中可以应用精益生产作为我们的改善措施。

　　谢谢大家！在改善公司对于我们来讲，挑战是不可避免的，在精益生产方面，我非常愿意和大家分享这个理念，能够尽我自己所能和大家分享我的知识。谢谢！