2008年11月13—14日，由中国工业工程学会、中国标准化协会主办的“第五届中国制造业管理国际论坛”在天津召开。图为一汽轿车副总经理汪玉春讲话。

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　　第一个方面就是编制大日程，学会点检。实际上大日程就是组的项目计划，这个计划总共我们编制了9版，我们有219个子项，我也参加了37次的例会点检。大日程的好处就是非常的详细，这里边有责任人，有项目的节点等等，也就是说我们在编制大日程当中有两点体会，第一点它是我们管理项目的工具，是我们一个项目的纲领计划、目标和里程碑，我们可以通过它对任务、节点和负责人来做明确的规定。

　　第二个体会就是大日程点检是项目推进的手段，通过对项目的跟踪、评价来使我们的项目能够正常的进行，同时对脱期的项目的某一点我们也要进行补救措施，编制当中丰田有一个非常好的做法我们也借鉴过来，就是五步工作法，第一步是提案，提案人要形成书面的提案，合议就是把所有相关的部门的人来进行方案的讨论，决裁就是由各个部门的部长来进行签字确认，最后展开方面就是对大日程要开展实施，最后要有一个总结，五步法在丰田得到广泛的应用，现在在我们这里也开始应用了。

　　第二步骤就是物流原单位是我们数据库，是我们设计的前提，原单位是我们精益生产的细胞，是我们最基本、最原始的基础数据，它包括什么呢？有零件号、零件名称、使用量、收容数、运输路径、包装、供应商和所存储地等等，过去我们做这个之前我们不知道是什么原单位，也不知道里面的奥妙，通过详尽的数据库的建立，使我们对物流面积、人员、车辆等可以计算的，所以说SPS算出来了。过去我们只是知道面积的概念，实际上做物流，更重要是体积的概念、立方的概念，这是我们做的原单位方面。

　　第三步骤就是不可缺少的手段、储存运输和器具包装的手段，就是周转箱、台车、棚位和货架，过去我们用批量的生产方式，现在已经不适应了，所以我们按照体积最小、库存安全、距离最短的观念路径来做五位设计。第一就是我们通过对零件的选择通过工艺的分析、零件的识别、样片的制作测试来体现零件的选择；第二就是我们对于尺寸小的便于随手化的零件我们采用SPS箱，比如说我们这些照片就是我们员工根据不同的零件的形状来做的SPS箱；第三就是台车，台车主要是对体积较大、外形特异的、随手化困难的零件，这是根据不同的零件做的台车；第四还有一个转台的方式，按照这样的方式我们的台车在运行；第五根据具体的情况，我们SPS棚位采取集中和分散配置两种方式；第六是我们通过货架，按照零件的方式来进行排立。这是我们第三步骤。

　　(PPT)第四步骤就是信息。我们运用ERP技术，对需求点、指示内容、表达方式、输出的方式进行确认，它是我们SPS中枢，下面有一个例子，一个系统通过SPS指示然后配货，送到线房，整理再返回的例子。

　　第五个步骤就是我们把它变成一个标准作业和我们人员对成的过程。物流过去是在线外作业、批量上线，与检号关系不大，SPS现在虽然也在线外作业，但是它的配货数量品种节奏已经和生产线得做到一致，做不到一致就不行了，所以说它已经变成生产线装配过程当中的一道工序，所以我们要做什么呢？第一，要把它做成流程，按照流程来往下走；第二就是要做必要人员的计算，这是计算的方法；第三就是要做培训，这是各个环节培训的场景；第四就是做试运行，我们靠做的流程培训要检验这是一个过程。