橡胶制品：汽车产销及保有量增长促发展(2)

　　随着环保、汽车多样化、橡胶可再生利用、材料耐热性等要求的提高，进一步降低成本已经成为汽车用橡胶制品发展的主要方向。新型弹性体材料，如热塑弹性体、高饱和丁腈橡胶在汽车领域的应用取得了长足的发展，其在汽车上的用量已经占汽车用橡胶总量的20%-50%(轮胎除外)；氟胶、硅胶、丙烯酸酯橡胶等高档胶和耐热弹性体仍是我国汽车用橡胶工业发展的主流方向。

　　依据目前对我国汽车发展的预测，2008年汽车产量若达1000万辆，相对应的，汽车橡胶制品的耗胶量将从2005年的27万吨增加到45万吨，其中：骨架油封约4.15亿件，密封条6.1亿米，同步带、多楔带各1800万条，皮膜、隔膜、皮碗等约2亿件，汽车胶管约2.7亿米，减震制品约2.6亿件。

　　2.汽车橡胶制品及所用材料向高性能化转变

　　2.1.汽车轮胎

　　随着轮胎使用条件的提高，冬季防滑轮胎、超低滚动阻力轮胎、安全轮胎、双胎面花纹轮胎等将得到进一步推广应用，并向节能、高速、稳定、轻量化、耐久性方向演进。为了节能，橡胶材料应具有滚动阻力小的特征，即高反弹性，然而轮胎的高速稳定性却要求材料具有高耐磨蠕变，即低反弹性。近来开发的末端改性的S-SBR材料就可以满足上述相互矛盾的性能要求。一般来说，轮胎胎面可使用E-SBR、S-SBR、NR、IR等胶，胎体可使用NR、BR、IR等胶。另外，节能性和安全性较好的硅橡胶与S-SBR较配合的轮胎材料也将得到应用。

　　2.2.汽车门窗密封条

　　密封制品占汽车用橡胶件重量的25%-28%(除轮胎)。近来具有耐臭氧、耐气候老化性能的EPDM胶被广泛应用于汽车门窗密封条中，并逐步取代传统的NR和CR胶。每辆车可使用10-15米长的各种密封条。为进一步降低成本和外形美观，国外厂商已用TPE材料来制造汽车门窗密封条。

　　2.3.油封

　　油封材料多用丁腈、氢化丁腈、丙烯酸酯橡胶等耐油材料。由于耐热性能的提高，对特殊橡胶(如氟橡胶)用量和品种需求日益扩大。

　　2.4.车用空气软管

　　根据其装配使用的位置不同而有不同的要求，如耐油性、耐弯曲性、减震性能以及耐热性能等，因此其材料种类也较多，如CR、NBR/PVC、EPDM、ECO、CSM、ACM等橡胶。最近，为降低成本和轻量化，开始使用TPO和TPEE，而且在形状设计方面充分考虑其制品的减震特性。

　　2.5.水系统用软管

　　包括散热器软管、加热器软管等，大多使用SBR、EPDM胶。随着发动机室环境温度的提高，开始使用过氧化物硫化EPDM橡胶。

　　2.6.制动软管

　　一般使用SBR橡胶，近来为了满足耐热性和耐老化性要求，开始推广使用EPDM或EPDM/IIR橡胶。