(PPT)这个是包装材料的改进，以前包装材料是这样，里面还有很多小包装材料，这个包装材料一旦达到库房，员工要进行拆包，然后要进行很长时间。改造之后我们用了塑料盒，让厂家把相应的说明书、光盘都放在这里面，而且每一包的数量都是一致的，以50或100为一个单位，这样我们生产线在进行配料的时候，比如说明书这一包是50，光盘是50，同样每一样取一个放在盒里面，如果员工忘记了就会少一个光盘或者多一个光盘，这个时候他就会去找，这样就很容易找到了，这个就是跟大家常说的10×10，就是员工怎样保证不漏装，我们在库房提前做到这一点。所以大家在拿到索爱手机基本上没有漏装的东西，这是因为我们库房做了先期的工作。

　　效率化我们分为四个部分，可视化、标准化、多技能化、持续改进，这几点是我给我们部门提出来的，去年我们提出来要减少浪费，这个工作我们做了一年，减少浪费工作基本上到现在告一段落，刚才有一位听众提问，他说浪费是不能够完全消除的，还有一些浪费是必要的，我觉得他提这个问题非常好，我一会儿来回答这个问题。

　　今年我们目标是要可视化、标准化、多技能化、持续改进，可视化的东西大家比较好理解；标准化可能大家不太理解，什么是标准化，咱们作为一个生产型企业，它的标准是什么？比如我生产一台洗衣机，我员工操作标准是什么？我生产一台洗衣机时间怎么来定？我想这个方面在很早以前日本人就发明了标准化，用这个来定我生产一台洗衣机的标准时间。但是这个标准化操作也是可以改进的，不是说生产一台洗衣机就是一秒钟或者十秒钟就完了，通过其他方面改进，这个标准化也可以提高；多技能化比较好理解，就是一个员工可以做多个工作。

　　可视化在图里面不是太好给大家看，可视化能够让员工有指导性的操作，可视化也能暴露一些问题，如果大家去索爱参观，我们的生产线、库房都有大电视，基本上每一个关键地方都能看到，我现在是生产到什么状态，料是什么状态，还有多少料没有给生产线去供应，还有多少料在路上；标准化操作这个和大家说了，我们库房标准化和生产线，或者生产制造标准化还是有一定区别，刚才我说怎么来衡量，一个生产型企业，生产一台洗衣机、生产一台手机可以用标准化来做基础，测定我一个员工生产一台手机所需要的时间，或者生产一台手机，我每一个员工在这台手机上所花费的时间，那么物流怎么做？今年也是核算每一个员工在每一台手机上工作的时间。这个方面具体我们会有公式，这个东西是索爱自己内部通过这么多年经验总结出来的，大家有兴趣可以下来和我一起探讨。

　　索尼其他的公司我都参观过，在世界上的索尼公司我几乎都去过，这次的这种方案是我们索爱提出来的，一旦做成我们还是觉得挺骄傲的。

　　(PPT)这是我们一个接收区标准图，这儿有两个车，员工把货拉到这里来进行接收，在这个区域我们有一个非常大的指示牌，这个指示牌就是这样。安漏一个拍子时间是多少，拿叉车给叉下来。这个时间应该只需要一秒钟，多余的时间就是浪费，我把叉车的行驶路线都规定到了，从这上来，下来放到一个什么地方，这个是规定的动作，必须按照这个来，首先我们标准化操作就没有意义了。所以员工必须按照这个要求才能够大家每一台手机，每一个员工所需要的时间，不断要提高效率。