2008年11月13—14日，由中国工业工程学会、中国标准化协会主办的“第五届中国精益管理国际论坛”在天津召开。图为嘉宾刘兴红。

点击此处查看全部财经新闻图片

　　车间的质量写主要针对本车间的关键工序、关键项点、惯性的质量问题进行统计、查找质量原因，制订有效的预防措施，通过质量的写实，工作，发现作业文件的缺陷并进行完善和修正。

　　对于关键岗位，比如说电焊工，在工作过程发现很多问题并进行及时的调整。

　　最后是一点儿总结与展望。谁在半年多的精益生产推进过程中，我们收获很多，精益一期初始设定的目标也已经基本达成，但是其中还存在很多不足出

　　精益宣传的力度和涵盖面不够，精益思想扎根不深，许多精益工作还存在着反复，没有固化下来。因此，我们接下来的工作重点除了继续推进精益改善，及时建立各种改善管理制度，形成一套有效的精益管理体系，将是我们下一步工作的重中之重。

　　我们的精益工作推进方式、推进方法也存在着很多不足，将工作重点放在了抓一些具体的事情，而没有放在大方向的把握上各自为战，相互之间的沟通、交流少，一些更好的想法、做法没有在兄弟单位得到推广。

　　这些都不可怕，这些也是刚开始做精益存在的正常现象，只要我们相信，开展精益对员工有利，对企业有益，坚持不懈、沿着精益之路走下去，我们今天的付出，一定会有收获。

　　谢谢大家！

　　主持人：大家有什么问题可以和进行沟通和交流。

　　刘兴红：提问请问在你们公司推广精益几个月来，遇到的最大困难是什么，物流速度提高多少？存货下降多少？怎么解决改善的反复问题？

　　第一个问题，我们刚开始做精益的时候，有人说你们这个问题是不是有点脑子发热啊，三分钟热度就过去了，我们觉得最重要的是培训选，要求还是要把企业的目标发展和员工目标发展共同连接起来，我当提了一个最实际的问题。这几年我们任务比较大，我们有些单位基本上一个月都没有休息，员工最渴望的就是休息。我们想通过精益改善，提高我们的效率，降低浪费，在有效的工作时间之内更多的生产产品，能不能够实现呢？通过我们的努力，都实现了。一定要让员工和管理层有共同的认识。发动员工确实需要一定的措施和手段，不仅是宣传，而且要达成共识。

　　物流速度我们确实提高了。我们通过改善有的工具周期从14天减少到10天，这是一个世纪的例子。

　　存货的下降是肯定的，我们试点车间的存货下降2/3，我们试点车间的下降是非常明显的。

　　怎么改善反复的问题？一定要固化，如果改善完以后不把方法固化下来，我们很难说它不反复，我们也有反复，但是一定要坚持，按照合理的方法固定下来，肯定会有改善。