2008年11月13—14日，由中国工业工程学会、中国标准化协会主办的“第五届中国精益管理国际论坛”在天津召开。图为嘉宾刘兴红。

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　　其精益制造不单是现场的改善，在精益制造理念之下，各项管理工作尤其是技术和质量工作尤为重要。因此我们对产品质量也进行的写实，质量统计工作摒弃了过去的粗放习惯，由担当者深入到操作工序中去，发动操作工人、实际操作演练，现时、现地来进行演练，督促相关单位进行演练。我们在写实过程当中发现问题都要进行改善，比如说有一些质量问题暴露了，就要针对质量问题进行解决。

　　第三，现场6S的改善，应该说推行6S是精益制造和TPM的基础，如果这个基础要不做，后面的工作很难做实。我们首先提出了6S当中的两个S就是整理、整顿，整理、整顿是6S当中最基础的。我们结合思想，在现实工作当中，根据生产中物流运动的规律性和人的生理、心理、效率、安全的需求方面正确的判断物品在生产过程当中的位置。如我们把物品的摆放提到到这样一个位置，为了让员工操作起来更安全、感觉更舒服。看似是小事，但是作用非常大。

　　第四，现场目视化改善。因为看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然的展现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表等，把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，二快速的制订并实施应对措施，因此管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直接改善问题的一个手段。

　　第五，现场工艺布局及工艺流程的改善。现场组装工艺及工艺流程，组织专题攻关小组，进行现场写实，从操作者的角度去发现问题、分析问题、解决问题。现场以试点班组为例，经过现场测量、重新绘制工艺平面区域图，按照新的工艺平面图进行规划布局，实现物料配送路径最短，减少搬运浪费；同时对现场物料摆放位置进行优化，在安全的前提下，按照最靠近作业台位，方便操作者进行台位作业。

　　(PPT)通过改善，我们原来拥挤的作业区域变成宽敞了，减少了搬运浪费。机械车间侧架加工工艺流程以后节省了很多作业浪费。

　　第六，现场作业的标准化。这是老的国有企业当中普遍存在的问题。工业标准化是企业标准化的一项重要内容，工艺标准化有利于提高企业工艺工作的科学华、规范化水平，有利于推广先进工艺技术和实现多品种生产的专业化，有利于缩短生产准备周期。工艺文件标准化可以使工厂的工艺文件做到完整、统一、先进、合理，对加强有限公司的工艺管理、严肃工艺纪律、提高产品质量都会起重要作用。

　　在生产现场要体现工艺标准化，就是实现标准作业，所谓标准作业，是将作业人员、工序装备、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法，它是以人的动作为中心的。标准作业是由监督者制作，作业者执行。监督者通过多标准作业进行管理，从作业者的动作与标准作业的差异中发现亟待改善的问题。没有标准就没有改善。

　　编制的标准化工艺文件需系统地细化每一项工艺，要将制造工艺细化到工步，并做好工序之间的接口要求，明确工步的操作方法、内容和标准，研究操作动作的合理性。现阶段公益细化不够，如焊接除飞溅，大多工艺文件就一句话，焊后清理飞溅。至于对于不同焊接采用什么样的清除方法和工具，一定要将好的操作方法和操作手段收集到作业过程当中来。实现针对性强、操作性强的指导意义，推行精益制造过程当中，工艺人员通过现场记录操作者的步骤，优化操作程序与操作内容，明确每一步的操作，使用什么设备、工装、检测工具，以及每一步所需要的时间等，形成标准化工艺文件并验证固化，这里面还有一个重要的内容，就是培训，我们每一天提出几点重要的内容，就是教育管理，教育管理明白了以后你要签字。