另外一个体系就是日本丰田公司为代表的，是以人为中心，通过调动人的积极性，然后应用美国工业工程的手段变成自己的创新方法，然后直接到现场去改善，就这么做的。有的学术界的人士说了，美国的学术水平高，日本的学术水平低，但是现在看来日本的这套比美国的产生效果好，你们知识分子所说的学术水平对企业家没有用，所以在这种情况下，中国一定是把两者结合起来，我当时问了几个日本的朋友，我说你为啥你的钱在现场，我却得到验证，他说一个很简单的问题一句话倒破底，因为企业流动资金95%的钱在现场，你去算吧，你所有流动资金链的钱在现场，你通过各种项目通过多个环节，这些若干环节在解决现场问题，这是可靠性的环节越多可靠性越差，日本直接到现场，这个道理是这样的。

　　下面用简短的时间给大家汇报一下我们的工作实践。这是我们开发的全生命周期精益设计和管理工具的开发，减少等待时间和排队长度，有效分配资源、消除缺货问题，把故障的负面影响减至最低，把废弃物的负面影响减至最低，研究最佳投资方案等等。为了加大精益周期，精益设计管理的开发工具做了很多这方面的工作，不详细说了。

　　(PPT)这是在天津某轧钢厂做的精益设计模型，这个厂投产前就把系统设计出来的，才取得这个效果。我就给大家汇报这些，不占用大家更多的时间，简单的说一下、概括一下，第一精益生产要求中国式的精益生产，它的模型、它的结果用一句话概括，就是用工业工程技术+企业文化的研究；第二从精益生产的改善，我们改善的问题出在哪里，日本人成功在哪里？就是把浪费给消灭掉了，或者说把浪费消灭掉最小，基尔布雷斯最小的成就是告诉大家一件事，没经改善的科学管理和工业工程改善前，你的生产系统和管理系统一定会有70%以上的浪费，他把这个消灭掉了。他消灭只剩10%-20%了，或者举一个不恰当的比例，我们和日本、美国人的企业一起跑1万公尺，美国18000公尺到终点了，我们跑了3万公尺到终点，你退绕弯了你也跑不过他。

　　第二个观点在技术领域来说，一方面我们产品工艺和设备体系，我们叫专业技术，还有工业技术，这两个技术就像人们的两条腿，大家想想两条腿如果不一边粗，一个很粗一个很细能不能跑？跑的能不能快？缺一个就更完蛋了。所以这是我跟大家说的第一件事。

　　第二件事，尽管我们做了这么多改善现场的努力，但是在一开始就应该消灭，所以提出一个全生命周期这一设计理念，我们现在也在一边研究一边设计，最近我们给一个兵器部的厂子做设计，希望大家在这方面给我们提出更多的指导和帮助，我把这个思想给大家简单汇报到现在，谢谢各位！