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“东风有限”商用车公司铸造一厂工会紧紧围绕工厂方针目标，以“十、百、千立功竞赛”活动为载体，在全厂员工中大力开展的以“提高质量，降低废损；提高效益，降低成本；提高实效，减少浪费；促进工厂ＫＰＩ指标实现”为目标的群众性经济技术创新活动，取得良好的绩效。
该厂机模车间调度员陈刚在组织生产中发现，由于型板框过去由多个厂家制造，造成
现生产的型板与型板框不能互换。车间每换下一块型板，都要配制一套型板框，不仅增加了加工负担，而且带来了诸如场地占用、运输成本、工装费用等一系列浪费问题。陈刚提出整改措施——以型板框定位孔为基准，对原有型板框实施二次精确加工。通过改进，新制造的型板能够直接装入标准化的型板框内，实现了二车间ＫＹ线、三车间ＧＦ线型板框的标准化。仅此一招，当年即可减少工装资金投入28000元，并且提高了工作效率。
三车间维修工张昌朝在ＧＦ线型板框实现标准化的基础上，又自制了可上下摆放两块型板的新式工位器具。既减少了型板工位器具的成本费用，又提高了仓库面积利用率，同时也方便了工装现场的日常保管工作。
机模车间模修班长田龙制作成40Ｌ冷芯盒顶芯调试平台，使冷芯盒工装质量有了进一步保证，往返运输费用和修理工时费用都得到节省。按减少一次调试费用计算，该项成果当年可创效达16000余元。
四车间化铁工程良军针对孕育操作方法陈旧落后的现状，利用废旧材料自制了一套便捷式流槽，当工频炉铁水倒入铁水包时，孕育剂也从流槽进入包内。这一改进降低了铁水飞溅伤人的危险度，有效地解决了准确加料、随流孕育、提高材质性能的生产难题，直接创效达75000余元。
技术部张文海工程师努力改进后桥减速器壳的工艺设计，减少铸件接触热节，除去原设计上的四个冒口，使浇冒口重量由改进前的33．8ｋｇ减少到了改进后的11．2ｋｇ；废品率由原来的6．8％下降0．1％以下。由于铸件工艺出品率的极大提高，80余万元的材料动能费用得到节省。
铸造一厂工会日前对一季度群众性经济技术创新成果进行了验收、总结，并实施以员工名字命名其创新成果的激励措施，决定把“陈刚型板框”、“田龙调试平台”、“良军随流孕育槽”、“文海无冒口铸造”编入工厂准专利名册。
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