在球罐施工方面，大庆油田建设集团具有1000—10000 立方米球形储罐制造与现场安装技术，包括：手工电弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊、气体保护全位置自动焊等焊接技术；拥有电热法、火焰加热法和微机控制整体热处理技术；拥有X射线检测、r射线全景暴光无损检测等无损检测技术。1998年，承担了国内第一台最大的10000立方米球形储罐。在大型立式储罐施工方面，建设集团具有500—150000立方米各类立式储罐预制、安装技术。包括水浮法、气顶升法、液压顶升法、倒链顶升法、内外脚手架法等安装技术；横位埋弧自动焊技术、平角位埋弧自动焊技术、气电立焊技术、焊缝振动时效消除焊缝应力等焊接技术；环保型半自动喷砂除锈技术、无气喷涂技术等防腐技术等。1993年，在国内首次采用气垫裙法搬迁的1万立方米储罐，该技术被列为中华之最。

　　【首次发明全自动定位射孔仪】

　　定位射孔虽然解决了射孔准确的难题，但工序繁琐，施工不连续，地面仪器简陋。为此，试油试采分公司成立三结合攻关组研究攻关，并于1964年8月设计出全自动定位射孔仪，并在国庆节前制造出样机，向国庆献了厚礼。1966年在大庆油田全面推广应用。全自动定位射孔仪现场施工效果良好，深度传送准确，台式记录操作方便，简化了工序，使平均时效提高3倍以上，为高速开发大庆油田做出了贡献。自动定位射孔仪于1978年获黑龙江省科学大会奖。

　　【首次成功研究60型120度相位低边射孔技术】

　　2003年5月29日，大庆油田试油试采分公司射孔作业大队全能射孔队在采油一厂萨尔图油田南一区西部的高160-侧平38侧钻小井眼水平井上，采用60型120度相位低边射孔技术首次获得成功。

　　高160-侧平38井，斜深1170.68米，垂深1062.82米，倾角87.2度，水平位移70.69米，水平段方位342.9度，施工难度较大。为保证施工一次成功，成立施工领导小组，负责处理现场施工中的重大问题。射孔作业大队工程技术队全能射孔队从施工设计、装枪设计、深度计算、枪身下井到定位点火各道工序严格把关。经过12小时的精细施工，射孔弹发射率100%，达到了设计要求。

　　【清水过油管射孔工艺创中国石油行业环保之先】

　　大庆油田试油试采公司(现大庆油田试油试采分公司)于1982年开始研究清水过油管射孔工艺，1984年在大庆油田全面推广应用，该工艺采用WG48-200型无枪身射孔弹，清水压井过油管射孔，通过简易防喷盒、采油树、油管以及工作筒，跟踪定位后在套管上进行射孔。该工艺不仅改变了20年一贯制的泥浆压井射孔，大大提高了采油指数，还较好地解决了射孔作业施工中的油层污染问题，开中国石油行业环保之先河，于1983年获国家科技进步二等奖。

　　随着大庆油田表外储层和长垣外围低渗透油层的相继开发，清水过油管射孔工艺不能完全满足油田开发需要。广大射孔科技人员在清水过油管射孔工艺的基础上，于1985年又开始研究、推广WG48-200型弹电缆输送式清水负压射孔技术，也就是将井内液面降低到设计的负压值位置，使井内液柱压力低于低层压力，在射孔瞬间地层流体产生负压冲击回流，冲洗射孔孔道，提高油井完善程度，达到增加产量的目的。

　　【国内最先进的保压密闭岩芯分析技术】

　　保压密闭岩芯分析技术是一项保持地层流体在不流失状态下测定岩芯油、气、水饱和度的工艺技术。通过低温冷冻，使岩芯孔隙中的流体凝固而封闭，从而避免了岩芯孔隙中的流体损失。通过此方法能够准确地测定储层流体饱和度及其物性参数。主要用于油气藏原始流体饱和度分析与油田中高含水期剩余油饱和度确定，为油田提供准确的流体分布参数。保压岩芯数据是储层评价、确定储层流体性质、进行油源对比、制定合理开发方案、检查注水开发效果、确定三次采油模型的重要依据。

　　目前，世界上只有美国米德兰压力岩芯分析公司和大庆油田能够开展保压密闭取芯分析工作。历经十多年对此技术的研制与改进，开发了岩芯冷冻剖心及制备技术、压力岩芯流体收集及计量、压力岩芯流体饱和度分析、新型示踪剂的开发及检测、微量油气水分析、全直径岩芯洗油、全直径岩芯孔隙度及渗透率测定、油气水饱和度校正方法及保压密闭岩芯数据处理等10余项配套分析处理技术，形成了具有自主知识产权的压力岩芯分析技术，提高了分析技术指标，达到了国际领先水平。该项技术先后在大庆、塔里木、吐哈不同类型油气田进行了多次实验分析，取得了很好的效果。

　　【首台数控射孔取芯仪研制成功】

　　1995年10月，DB-1型数控射孔取芯仪研制成功，并于当年推广使用40口井。1999年6月，SQ691型地面射孔取芯仪退役，DB—Ⅱ 型数控射孔取芯仪全面投入使用。2002年11月份，DB—Ⅲ型数控射孔取芯仪研制取得新突破，2004年全面推广。DB—Ⅲ型数控射孔取芯仪主要用于射孔施工现场的深度控制。仪器屏幕分辨率高，实测GR+CCL组合曲线时，CCL基线噪声降低，信号分辨率强。能消除井场漏电对0.45米电极曲线测量带来的影响，抗震和温度性能有很大提高，可支持九种射孔定位方法。射孔施工方案设计软件主要是根据采油厂对射孔井所提出的各种要求，选择合适的射孔施工工艺方法，同时进行射孔深度计算和联炮图划分，形成磁盘文件，供数控仪读入使用。在DB-Ⅱ型数控仪的基础上，研制了便携式数控仪，仪器由主控箱、笔记本电脑和与其配套的深度传输系统组成，主控箱体积40×30×13厘米，重量9.5千克，具备DB-Ⅲ台式数控仪的所有功能，并因其具有体积小、性能好、便于携带、仪器维修的特点，在对外射孔技术服务中发挥了较大作用。

　　【首次对射孔配套项目进行综合研究】

　　原中国石油天然气总公司把射孔技术列为“七五”重点攻关项目，1988年，下达给大庆油田，题目为“射孔对油层产能影响因素的研究”，由试油试采公司牵头负责，这是国内首次对射孔配套项目进行综合研究。该项研究包括射孔弹检测、基础理论研究、高性能射孔器、射孔优化设计等，从整体上形成射孔配套项目。该项研究对加速我国射孔技术起到了重要作用。该项目于1993年6月22日在北京通过原中国石油天然气总公司级鉴定，于1995年9月在中国石油天然气总公司科技大会上，并入深穿透射孔技术，获总公司重大科技成果奖。

　　【首次发明定位射孔法】

　　大庆会战初期，油气井射孔是使用人工逐尺下井电缆长度的方法标定射孔器在井下的射孔位置，射孔方法工序繁琐，差错率高。为解决射孔射不准的难题，1962年初成立三结合综合研究组，掀起一个猛攻射孔技术的活动。大庆会战指挥部领导主持讨论，制定以射孔为重点的科研项目。很快研究出磁性定位仪和微井径仪定位射孔法，1962年5月28日在观5—21井试验成功。定位射孔法的发明和试验成功，结束了射孔工作那种“尺子、麻绳和剪刀”的原始、笨重、落后的状态，射孔合格率由80%左右上升为99.6%，保证了射孔质量，提高了施工速度，减轻了劳动强度，对大庆油田的开发和稳产高产发挥了巨大作用。该项技术在全国各油田推广应用，为中国石油工业发展做出重大贡献。定位射孔法1965年获得国家发明奖，这也是中国石油工业射孔工艺技术发展史上荣获的最高奖项。

　　【国内独创的定方位射孔技术】

　　定方位射孔技术是大庆油田公司试油试采分公司自主开发的一项国内首创的射孔完井技术，它解决了常规射孔无法实现井下有方向射孔的难题。定方位射孔是采用油管输送方式进行施工，该技术不但满足了必须经过水力压裂才能达到预期的效果的外围“三低”油藏的开发，而且对特低渗透扶杨油层采用小排距、大井距的井网开发模式以及重复压裂、多条裂缝压有一定的指导意义。由地质专家提出最合理的射孔方位进行射孔，进行压裂时，地面施工压力低，施工成功率高，压裂效果好，不易砂堵，后续生产不易出砂，对套管具有保护作用。地层可形成最优的渗流场，流动效率高，产能高，同时对大孔道防治、剩余油挖潜具有一定的作用。该项技术获油田公司2004年技术创新一等奖，目前已在14口井上进行了现场应用，一次成功率100%，系统误差在±6度之内，通过压后求产效果证明，降低了地层的破裂压力，提高了油气井产能。

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