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作为一个物资消耗量大、流程长、对周边地区产生重要影响的企业，包钢在注重节能降耗的基础上，按照“减量、再用、循环”的原则，结起循环链，建造循环圈，使节能降耗实现了最大化。
钢铁企业是用水大户，也是废水产出大户。为此，包钢投资1.6亿多元建成污水处理中心，对污水进行处理，达到国家排放标准和包钢回用水标准后，再回用到工业生产中。设计
回用水量为每小时5700立方米，总排水循环利用率达到95%，使吨钢耗新水量下降了4吨。仅今年上半年，包钢就回用废水1118万吨，超过了去年全年的回用量，整体水耗降低到一个新的水平。处理后的水不仅可以回用到生产中，还能浇灌花草树木，包钢还计划将其用于周边电厂。
钢铁生产还会产生大量废气，高炉在产铁的同时产生高炉煤气，转炉产钢的同时产生转炉煤气，焦炉产焦炭的同时产生焦炉煤气。过去包钢的焦炉煤气除了部分民用以及与高炉部分煤气混合后用于轧钢加热炉外，其余基本都点燃后排放了。转炉煤气也未安装回收装置，不仅浪费，还对大气造成了污染。为此，包钢在全国冶金行业率先将热电厂的燃煤锅炉改造为纯烧高炉煤气，改造后的热电厂3台工业锅炉不再“吃”煤，每小时可利用高炉煤气40多万立方米，每年节约60万吨动力煤，减少25万吨的排灰量，7000吨的二氧化硫排放量和6125吨的烟尘排放量，可降低生产成本6000万元；焙烧石灰石的麦尔兹窑也由烧煤改成了烧转炉煤气，每小时可利用煤气16000立方米，每年节约15万吨动力煤；利用高炉煤气余压发电，迄今为止3座高炉利用高炉煤气发电总量已达1.8417亿千瓦时。
包钢在进行废水废气循环的同时还注重固体废物的循环。对高炉渣，通过水渣处理系统加工成可利用炉渣，部分产品已经用于生产超细粉替代水泥；对炼钢尾渣，建设制砖生产线，目前每天生产地面砖近500平方米。对含铁尘泥、轧钢二次尘泥、转炉泥等，直接返回烧结，或造球返回炼钢。
包钢实行节约生产，不仅在企业内部“闭路循环”，而且正在构建与外部联合的经济圈。《包钢生态工业园区建设规划》提出后，通过实施钢铁流程优化工程、稀土群落清洁化工程、物质代谢同化工程、能源利用集成化工程，使包括包钢在内的整个工业园区实现了四个循环链条：矿石—铁精矿—烧结矿—铁—机械加工产业链，矿石—铁精矿—烧结矿—铁渣—钢渣—建筑材料产业链，矿石—稀土精矿—稀土功能材料—稀土应用材料产业链和煤炭—焦炭—煤气—电力产业链，从而使园区各个企业都优化资源能源配置，实现废物的循环利用。这样，不仅使节约内容最大化，而且使节约的范围最大化，充分发挥了国有企业在建设节约型社会中的骨干作用。
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