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邢钢焦化厂作为一个年产焦炭90万吨，焦油4万吨，粗苯1万吨，煤气4亿立方米的冶金企业，年水耗达百万吨以上，是邢钢公司用水大户。在水资源日益紧张的今天，节水已不仅仅是企业降成本，提高竞争实力的需要，更是造福社会的一项社会需要。如何通过技改投入不断提高水的重复利用率，即减少了废水的外排污染，又使有限的水资源得到有效配置，摘掉用水大户的帽子，成了摆在焦化厂领导面前的当务之急。
焦化厂厂长陈学清算过这样一笔，焦化厂的生产用水主要为化产品制冷水，如果能将生产冷却水回收利用，耗水量可从22——23万吨/月降至7——8万吨/月，下降3——4倍。仅此一项每年就可以节水180万吨，创效270万元，还不算其它系统的废水回收，看来废水回收改造不仅有文章可做，而且有大文章可做。为此，他们从2000年焦炉技改工程实施以来，就瞄准了建节约型、无污染型企业目标，开始了向实现废水零排放目标进军的步伐。
为了打造“节水型企业”焦化厂首先抓住制冷水循环改造这一关键环节，开始对水系统闭路循环进行改造。当时，焦炉一期技改工程刚刚完工，技改资金也已用完，已没有能力为水循环改造投入资金。怎么办？陈学清厂长在技改会上说，我们自己干，发动我们的技术人员，自己设计、自己施工，自己改造，能省的省，能废物利用的废物利用，既然是为了节能降耗，咱们就干脆连设计费、施工费一块省了吧。就这样，水系统闭路循环系统的一期改造就在不花一分钱设计费、施工费的情况下完成了，当年焦化厂的年耗水量就较2000年下降151万吨，取得了显著成效。
初尝胜果的焦化人，加快了水系统闭路循环改造的步伐，2002年，焦化厂进一步加大了节水技术攻关的力度，将排在生产耗水第二位的除尘用水作为水系统闭路循环改造攻关项目的重头戏，通过对立冷排污水、焦1#除尘排污水、筛焦楼除尘水的循环改造，实现了除尘系统水的闭路循环，酚水输送系统更趋合理，从而使生产用水继续降低，水的重复利用率达92%以上，年耗水量再降36万吨。
2003年，该厂又瞄准了解决外排污水这一即节水又环保的最后环节展开了治理。他们又将煤焦系统排污水、综合泵房排污水、焦化办公楼排污水、公司浴池排污水、公司档案楼生活排水五部分，以11吨/小时的二次水收集至集水池，通过输送设备送至生物脱酚，替代新水作为生产稀释水，对生产过程中产生的有毒酚水进行生物处理，用处理后的合格水进行熄焦。至此，焦化厂彻底完成了水系统闭路循环改造，实现了废水零排放目标，不仅大大改善了环境，同时，在产量连续翻了三番的情况下，年耗水量业由过去的260万吨降至69万吨，吨焦耗水也由原来的8吨降低为现在的0.746吨，吨焦耗水量下降了10倍以上，年可创效120万元。昔日的耗水大户终于变成今日的节水大户。
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