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利用化工厂的电石渣对电厂的烟气进行脱硫，成为太原市在厂际之间发展循环经济的第一个成功案例。
太原化工厂和太原一电厂是近邻，一电厂建在化工厂附近，就是为了给化工厂所在的太原化工区提供热源。这种合作关系一直延续到现在。在转变经济增长方式中，它们之间又因为发展循环经济出现了新的连接点。
太原一电厂在1996年和2003年分别建成两套脱硫装置，使用的都是石灰石·石膏湿法技术，每年需要石灰石约7.5万吨。
在2003年建设的脱硫装置投运时，化工厂就向一电厂提出用电石渣替代石灰石的建议。为此，一电厂进行了调研，于2004年向化工厂提出合作意向，立即得到化工厂的积极反应。
太原化工厂每年排放电石干渣约11万吨，排渣场对周围环境影响极大。根据市场需求，化工厂又准备进行技术改造，再增加15万吨年产量，电石渣排放的压力会更大。
2003年，太原市加强了固体废物管理，形势逼得化工厂必须尽快为电石渣找到一个好出路。
一电厂提出合作，正合化工厂心意。双方一拍即合，很快签署了合作意向，化工厂向一电厂无偿提供电石渣，开始了电石渣替代石灰石的试验。
试验表明，用电石渣替代石灰石进行脱硫，脱硫效率可达95％以上；如果控制得好，效率还能达到98％。
持续了3个月的一系列试验都达到满意的结果，双方的试验升级为长期合作，今年建起了连接两厂的输送电石渣管线，仅仅两个月，3条1.5公里的管线就全部完成。化工厂建起了预处理设施，提高供应电石渣浆的保障程度；一电厂则建起了电石渣浓缩供给系统，替代了原有的石灰石制浆系统。
全部输送系统于今年7月1日建成投产，运行实践表明整个系统稳定高效。
一电厂总工程师卫泳波兴奋地说，这个工程解决了他们在脱硫中的一个大问题。去年在新建脱硫后续工程时，光是石灰石制粉和制浆系统，一次性投资就需要1000万元，当时的压力很大。正是这个压力变成了他们向循环经济要出路的动力。
一电厂环保部部长郝强告诉记者，把电石渣用于脱硫不是新鲜事儿，但是，把脱硫后的电石渣再次进行综合利用，则是他们解决了的一个难题。他们改善了脱硫后电石渣的结晶体，破解了电石渣不能脱水和不能制成石膏的关键问题，并因此申报了一项国家发明专利。
现在，一电厂每天可以利用化工厂的50吨干渣，如果全部6台1275MW机组都安装了脱硫装置，就可以把化工厂目前的电石渣基本全部消化。这项成果给两个企业在多方面带来了效益:一电厂使用电石渣每年可省去7.5万吨石灰石外购经费及制浆费用约338万元，大大降低了脱硫的成本；与石灰石脱硫相比，电石渣浆提高脱硫效率大约5个百分点；电石渣产生的石膏质量有了较大改善，提高了综合利用效益；节约了新建制粉和制浆系统的投资1000万元。如果全部脱硫设施都上去了，每年可减少石灰石开采量24万吨，并生产石膏26万吨。对于化工厂来说，每天大约排放电石渣350吨，每年缴纳的排污费为70万元，仅把电石渣压滤就需要花费200多万元，在厂区堆放干渣也要花费100多万元。现在直接把电石渣送到电厂，为电石渣找到了一个稳定的去处，减轻了处理电石渣的负担和堆放干渣给厂区环境带来的压力；从电厂回收经过处理的水，可直接用于乙炔气生产。
太原市政府已经把这个工程列为循环经济重点示范项目。8月10日，在市政府主持下，太原一电厂和太原化工厂签订了长期合作协议，要共同把这个循环经济示范工程搞好。新闻来源：中国环境报
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