作为全国最大的化肥生产企业之一，宁夏石化公司把清洁生产和环境保护视为培育和提升公司核心竞争力的基础，积极探索可持续发展的新道路。针对企业生产中对环境造成的危害，公司通过管理创新和技术创新，有计划有步骤地开展废水、废汽、废渣的集中控制和循环利用，实现了从先污染后治理到全过程清洁生产，从经验管理到制度化管理和企业文化层面管理的根本性转变，让原来一些长期不能得到利用的废弃物，摇身一变成“宝贝”，取得了环境和社会效益的双丰收。

　　继2003年投资360万元，采用“生物陶虑+盘式过滤+活性炭过滤”的处理技术，建立生物处理废水回收装置，2006年投资1000万元建成了5000立方米污水缓冲池，实现废水稳定、达标排放；在开展污水深度处理和回用技术研究的基础上，2007年又投资1500万元建成污水回用项目，实现了对所有外排废水的回收利用，每小时的回收能力达到300吨。处理后的污水作为锅炉给水，每年可节约新鲜水115万吨。

　　由于天然气组分发生变化，大量的二氧化碳气体分离出来，2007年底宁夏石化公司投资6200万元，利用变压吸附技术，每小时可回收合格指标的二氧化碳4000立方米，由此每天可增产尿素172吨。雍瑞生说：“二氧化碳的回收利用，不但每年可少排废气4.95万吨，而且年实现节能量达1.18万吨标煤，效益可观。”

　　记者在宁夏有关部门了解到，银川市目前市政建设中铺设在地面各个角落的红色地砖，有95%来自宁夏石化公司。一个化工企业怎么又和砖厂联系到了一起呢？

　　“对粉煤灰的循环利用，成为宁夏石化公司的经典杰作。”公司生产运行处处长杨加义给记者掰着指头算，“生产中产生的大量粉煤灰，本来是化工厂最大的污染源，但我们对粉煤灰蒸压实施制砖项目后，不但实现了对污染源的彻底治理，而且从2000年开始，每年就可生产优质地砖14万平方米，为企业增加效益200多万元。”

　　细处着手

　　勤俭节约养成良好习惯

　　稍微留心就可以发现，从2008年7月开始，在宁夏石化公司的每一个车间，原来给岗位送饭的一次性饭盒全部取消。“仅执行限塑令中的这一项措施，每天就可减少几麻袋生活垃圾。”矿区事业部负责人告诉记者，“在节能减排工作中，宁夏石化公司可以说不以小而不为之，走到了无‘孔’不钻，无‘招’不施的地步。”

　　针对宁夏石化公司每小时4万多千瓦小时的巨大耗电量，公司对每小时耗电在2000千瓦小时以上的天然气压缩机、锅炉给水泵、引风机电机等设备，全部改用大的变频器，节约用电50%以上。针对两套化肥装置运行时间相对较长、工艺落后、造成能耗指标高的实际，公司成立专业攻关小组，开展合成氨、尿素装置的节能研究。目前，两套化肥装置经能量测试与平衡效率分析改造后，一化肥合成氨综合能耗控制到了40吉焦以下，二化肥合成氨综合能耗下降到36吉焦以下。特别是通过对一化肥合成氨装置中的气化、变换、低温甲醇洗单元进行节能改造后，每年节约天然气达92万标准立方米，节电619万千瓦小时，全年实现节能量2400吨标煤。

　　在宁夏石化公司，“给卫生间马桶放块砖”、“实行网络办公，打印纸必须双面打印”、“夏天室内空调温度的最低下限规定”等节能措施，不但在员工工作、生活的各个方面都有详细的规定，而且已经落实到了每位员工的行动上，促使了公司节能工作的良性循环。

　　宁夏石化公司建立以来，在尿素生产规模从最初年产52万吨到目前的年产百万吨，累计生产尿素1395万吨，累计实现利税21.5亿元的同时，先后获得了“全国环保先进单位”、“全国绿化先进单位”、“全国花园式工厂”、“全国五一劳动奖状”、“国家职业卫生示范企业”等多项荣誉称号，成为创建资源节约型、环境友好型企业的典范。

　　记者 杨文礼 杨丰富