EoCM(有效益的环境成本管理)是企业旨在降低非产品产出的一种工具,其最大特点就是能将成本管理的焦点集中于企业生产的物料流和能源流，通过持续减少生产工序阶段的非产品产出，降低生产成本，实现经济收益。

　　文·褚悦闻

　　拿到公司“环境健康安全”部门递交的上半年工作总结，浙江仙居车头制药有限公司(以下简称“车头制药”)总经理范一忙不迭地翻到第二页。他最关心的，莫过于报告这一页上的“非产品产出监控”数据。自2004年着手实施“有效益的环境成本管理”( Environment-oriented Cost Management，简称EoCM)措施以来，这家制药公司的成本节约额每年都超过1000万元，而这些节约额，大多源自公司“非产品产出”成本的下降。

　　所谓的“非产品产出”(Non-Product Output，简称NPO)，是指企业在生产过程中未能转化为最终产品的原材料、能源和水，包括不合格的产品、固体废物、废水、废气和消耗的能源。根据测算，NPO的投入成本、加工成本、处置成本构成NPO总成本，一般占生产总成本的10%～30%。

　　由此诞生的“有效益的环境成本管理”(EoCM)，是企业旨在降低NPO而进行“有效益的环境管理”(PREMA)的一种工具。其最大特点就是能将成本管理的焦点集中于企业生产的物料流和能源流，通过持续减少生产工序阶段的NPO，降低生产成本，实现经济收益；此外，它还能通过减少废物、废水、废热和污染物的数量和降低毒性，提高环境绩效；并通过改善组织管理体系，实现组织管理效益。

　　车头制药所采用的EoCM管理模式，遵循了企业内外生产循环与NPO相结合的思路—外循环让企业“发现NPO来源、分析NPO产生原因、减少NPO”；内循环则帮助企业将外循环的变革融入企业内部的管理结构，最终实现企业环境增效与成本控制的双赢格局(见下页图1)。

　　车头制药：百万投入，千万产出

　　4年前，在中德政府技术合作“浙江省企业环保咨询”(EECZ)项目的培训课程上，范一第一次听说了EoCM这个管理方法，也第一次听说了NPO这个概念。按照课程上教授的方法，范一特地把生产车间的技术骨干凑在一块，对自己企业的NPO进行了计算，结果让所有人大吃一惊：2003 年车头制药的年销售额大约1.3亿元，NPO的成本却超过2000万元。

　　“一定要减少NPO。”范一暗暗下定决心。

　　不久，在咨询师的指导下，车头制药成立了“环境健康安全”部门，负责全面排查企业生产流程中的NPO。随着排查的深入，越来越多的NPO被曝光：原辅料化学溶剂浪费情况严重；生产管理环节中直接排放大量蒸汽和高温水；部分生产设备老化造成大量的物料损耗……除此之外，大量固体废物、废水、废气甚至有害气体的排放，还造成了环境污染。

　　问题已现，范一在分析原因后，与“环境健康安全”部门一起快速拟定了28项具体的改进措施，大致归为六方面，包括：

　　原辅料：对质量进行严格把关，建立原辅料进入制度，优化选择无毒、低毒、少污染的原辅料材料；

　　工艺设备改进：综合利用资源，采用物料循环利用系统，回收中间环节的有用物质、热水和能源，改造污水管网；

　　工艺技术改进：优化配比，选用密封设备，开发新的工艺技术；

　　设备管理：安装节能设备，消灭待机能耗；

　　生产管理：将各项管理制度纳入考核，并制定相关制度，监督执行；

　　员工管理：加强员工的操作培训，指导员工工作时节约能源。

　　改进措施一经制定，落实工作马上跟进。范一要求，生产车间里必须建立NPO信息监控系统，记录不同时段、不同工序、不同机台的生产情况。另外，由“环境健康安全”部门牵头，所有员工都必须定期接受EoCM的知识培训。

　　半年后，“环境健康安全”部门递交的第一份EoCM实施情况报告，让大家眼前一亮：半年内全公司废水减排31.1%、节电22.3%、节煤10.4%、物料减少6.57%、废气减少10.1%、固体废物减少25.6%。年终总结时，范一欣喜地发现，2004年公司通过实施EoCM，取得的经济收益已超过1000万元，而投资还不到300万元。

　　现在，最让范一自豪的，是车头制药的每一位员工都理解什么是NPO。为此，早在3年前，企业就开始建立“合理化建议系统”。明确规定，如果员工提出的减少NPO建议一经采纳并实现效益，企业会将效益总量的10%～15%奖励给该员工。车头制药“环境健康安全”部门负责人杨建国表示，仅在去年一年这样的员工奖励支出已超过50万元。

　　找出生产中物料流程的NPO，进行NPO成本分析、环境影响分析和成因分析好处颇多。在此基础上制定实施改进措施，短期内就能降低环境污染程度，大幅提高经济效益。EoCM管理方法的引入，在范一看来真是一笔合算的买卖。