再制造业：绿色产业富矿待掘

　　

　　电子垃圾已引起全社会的关注，再制造业能够变废为宝。陈晓根 摄

　　随着资源的日益枯竭和环境污染的加剧，再制造产业适应循环经济发展的需要，正在成为我国极具发展前景的新兴产业，为企业获得创新途径和市场竞争力提供了新的机会。

　　记者最近在采访中了解到，再制造产业在我国发展时间较短，还面临一系列制约因素，需要国家、科研院所和产业界共同努力，以建立具有竞争力的再制造产业。

　　绿色工程催生新兴产业

　　再制造工程是对废旧产品进行修复和改造的一系列技术措施和工程活动的总称，是一个资源潜力巨大、经济效益显著、环保作用突出、符合可持续发展的绿色工程和新兴产业。它针对损坏或报废的零部件，在失效分析、寿命评估等全寿命分析的基础上，进行再制造工程设计，采用高新表面工程技术、快速成形技术等先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。再制造不但能延长产品的使用寿命，提高技术性能，还可以为产品设计、改造和维修提供信息，最终达到产品的全寿命周期费用最合理，最大限度发挥产品的作用。

　　废旧机电产品是再制造业的主体部分。近几年来，全球每年至少有2600万辆汽车报废，已废弃的电脑超过6亿台。当前我国以汽车、家电、计算机为主的机电产品报废数量惊人：2000年达到报废标准的汽车210万辆，预测到2010年前，年均汽车报废量将在200万辆以上；自2003年，我国家电已逐步进入更新高峰期，电

冰箱、洗衣机、电视机年均报废量超过1500万台，预计电脑年均淘汰量将在500万台以上；此外还包括医疗设备、复印机等几十个再制造种类。

　　中国工程院院士徐滨士教授接受采访时表示，再制造产业的市场前景十分巨大，主要体现在资源效益、环保效益和社会效益方面。

　　再制造工程能够节约大量的材料和

能源。由于再制造是直接利用产品的零部件进行生产，所以原产品第一次制造中的大部分材料（约85％－95％）和能源（约85％）得到了保存，而且减少了因产品零件生产所需材料和能源对原生矿的开采。据统计，再制造与初始制造的原料耗费量之比是1：5-9。有研究表明，每年全世界仅再制造业节省的材料就达到1400万吨，可以装满23万节火车车厢；全世界每年再制造可节省400万亿Ｂｔｕ能量，相当于8个中等规模核电厂的年发电量，或者1600万桶原油，能够维持600万辆客车运行1年。工业专家称，每用于再制造1ｋｇ新材料，可以节省5－9ｋｇ原材料；再制造产品生产所需能源是新产品制造所需能源的20％－25％。

　　再制造已经被作为节约材料和能源的一颗“新星”。例如，再制造的汽车部件保存了原产品85％的能源，再制造

发动机仅要求新发动机生产时所需要能源的50％；翻新1个客车轮胎仅需要油26Ｌ，而新轮胎需要油83Ｌ；制造新的汽车启动器比再制造汽车启动器所用能量多11倍，再制造交流发电机是新品所用能量的1／7，两者再制造产品所用材料分别是新品所用材料的12％和11％。

　　重大产业化推广方向

　　资料表明，美国2002年再制造产业的年产值为ＧＤＰ的0．4％。我国2020年ＧＤＰ预计达到4万亿美元，假设以美国2002年再制造的水平作为目标，届时我国再制造产业年产值可达到160亿美元。发展再制造工程，创建再制造企业，还可建立一批新兴产业，解决大量就业问题。研究表明，美国的再制造、再循环产业每产生100个就业岗位，采矿业和固体废弃物安全处理业仅失去13个就业岗位。美国的再制造业规划到2005年安排就业100万人，对应的资源化产业安排就业214万人。我国2020年如达到美国2005年水平，创造就业机会将超过200万人。

　　再制造工程已经在工业发达国家得到了广泛的研究和工业应用。据美国波士顿大学罗伯特教授于1996年统计，美国专业再制造公司超过7．3万家，直接雇佣48万人，生产46种主要再制造产品，每年的销售额超过530亿美元。其中汽车再制造产业的年销售额是365亿美元，有6000家企业进行打印机墨鼓的再制造，年销售额达到30亿美元。欧洲则通过了有利于再制造工程的相关法律和法规，且正在德国建设欧洲再制造技术中心。欧盟于2000年通过了一项有利于环境保护的新规定，未来所有欧盟的汽车用户，将享受免费旧车回收，废旧汽车的可再生利用率到2015年将达到95％。

　　我国对废旧物资的再生利用非常重视，并在国民经济发展的各个时期都制订了相应的规划，但是将再制造工程作为一门学科体系加以全面研究并推广则是从1999年开始的。1999年6月在西安召开的“先进制造技术”国际会议上，徐滨士教授发表了《表面工程与再制造技术》，在国内首次提出了“再制造”的概念。此后关于再制造工程的研究逐渐受到重视，“再制造设计基础与方法”、“再制造基础理论与关键技术”被列为国家自然科学基金重点项目。2003年8月，科技部和中国工程院在论证制订我国2020年中长期科学技术发展规划时，将“机械装备的自修复与再制造”列为《制造业发展科学问题研究》的19项关键技术之一。再制造工程已经成为我国新世纪的重要学科发展方向和重大产业化推广方向。

　　制约因素尚待破解

　　徐滨士院士认为，国内目前对再制造产业仍然主要停留在理论研究阶段，对此有所认识的企业或投资者并不多，只有两家再制造企业，可能是我国在全球所占比重最小的行业。济南复强动力有限公司是由中国重型汽车集团有限公司与英国一家公司合资创办的国内第一家真正的汽车发动机再制造公司，企业主要生产桑塔纳、斯太尔、康明斯、捷达等再制造发动机，可以把欧0的斯太尔发动机经再制造后达到欧2标准，不仅能达到新品质量，而且还会超过新品性能，节材70％至80％，节能60％以上。

　　据了解，鉴于我国再制造产业还处于起步阶段，从社会、法律、环境到技术均存在一系列制约因素。

　　政策法规不完善。再制造行业的特点是在取得经济效益的同时，产生显著的环境与资源节约等社会效益，目前我国有关再制造的法律法规不完善，有些必要的法规尚未出台，个别处理方式的界定缺乏科学性，对再制造企业缺乏优惠的税收政策支持。

　　责任制和付费机制不明确。机电产品制造业是最大的自然资源使用者，也是最大的环境污染源，产品制造过程中的污染约占污染总量的70％。发达国家根据“谁污染、谁处理”的原则，大部分采用了制造商责任制。我国目前没有明确相关责任，需结合本国国情，从长远和全局出发，确定我国再制造产品的责任制及合理的付费机制。

　　技术开发和理论研究滞后。开展废旧产品的再制造，需要先进的理论作为支撑，如物流理论、产品全寿命分析理论等。为降低废旧机电产品的处理费用和达到政府规定的再生利用率，国外通常用全寿命评价法（ＬＣＡ）指导产品设计，以达到从生产用料、使用到报废后回收和再生利用的全寿命周期在能耗、环保和成本方面的最优化。我国在这方面的理论研究刚刚起步，还不够深入和成熟。

　　企业、公众认识不足，参与意识不强。公众对再制造的概念认识不清，对再制造的产品或再循环材料生产的产品存有偏见。当商品冠以“再制造”或“再循环材料生产”时，便认为其质量一定比不上新品。

　　专家认为，根据我国国情，实现循环经济和可持续发展战略，再制造产业发展应当抓好以下几个方面：建议实施“全民节约资源工程”，科学引导公众使用再生产品，推动落实各项节约资源措施；逐步建立具有中国特色的再制造产品法律体系，可出台相关法规及废旧汽车、电子电器、农用拖拉机资源化的单项法规，确立“制造商责任制”，建立资源化企业和产品认证体系，制订相应的奖惩制度；建立管理科学、运转协调的逆向物流体系，以公共财政专项资金带动企业和民间资金尽快投资该领域推动其产业化发展，形成集社会、经济、环保效益为一体的新型资源化产业群；设立专门的研究基金支持再制造的基础理论和关键技术研发，完善我国再制造、再循环技术和管理体系，培养相关技术专业人才，形成具有中国特色的再制造工程体系。