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本报记者 陈光明
上半年节能10多万吨标煤，创价值8300万元
编者按：家大业大，不能手脚也大。作为我国特大型企业的鞍钢，并没有因为产值高效益好而忽视节约资源降低成本。鞍钢的成功经验表明，节约资源不仅要靠科技进步和工艺
创新，而且要作为企业的一个系统工程，体现在每道工序、每个生产环节上。
鞍钢建立资源节约型企业取得显著成效。今年上半年，按可比能耗计算，与去年同比节能10.17万吨标煤，创价值8300万元。全公司主要消耗持续下降，除焦化工序外，烧结、炼铁、转炉、轧材四大工序能耗指标均创历史最好水平，吨钢可比能耗、吨钢水耗也达历史最好水平。能源费用占总成本的比例同比下降5.9个百分点。
面对激烈的市场竞争新形势，鞍钢把节能降耗作为当前一项重点工作来抓。自去年年底，鞍钢率先在中央企业中提出创建资源节约型企业之后，今年继续加大节能降耗力度。上半年，鞍钢出台了《节能项目管理办法》，将节能项目纳入规范化管理。同时，在转炉煤气回收工作中实行调度管理制度，以公司生产调度网进行适时监控，转炉煤气回收率大幅提高。加强能源监察工作，实行定期曝光。严格进行考核，有效遏制了“跑、冒、滴、漏”现象。
合理的能源结构为鞍钢节能降耗工作奠定了坚实基础。新钢一发电厂作为二次能源利用的集成作用得到充分发挥，余热蒸汽回收量提高70%，副产煤气使用的比例提高35%。与去年同期相比，在铁、钢分别增加16.4%、8%的情况下，该厂总燃耗仅增加2.5%。据统计，上半年鞍钢TRT发电量达到10.79kwh/t，是去年同期的4.44倍，外购电同比下降3.34%。二次能源的使用量增加，一次能源的消耗大大降低。
改变节能降耗工作思路，将其作为企业的一个系统工程来抓，强调每道工序、每个生产环节的协调配合和对标挖潜工作。年初以来，鞍钢以实现转炉工序负能炼钢为突破口，全面带动煤气、蒸汽系统的优化。各生产单位通力配合，加强设备管理，保证煤气柜、加压机、转炉煤气回收设备及各种管网的正常运行。同时还优化运行工艺，增加转炉煤气新用户，提高转炉煤气、蒸汽的回收量，降低各种消耗。系统节能取得显著成效，与去年上半年相比，烧结、炼铁、转炉和轧材等四大工序能耗分别下降3.4%、3.08%、69.4%和3.75%；转炉工序首次连续3个月实现负能炼钢，各个重点耗能工序能耗均创历史最好水平，冶金系统整体消耗稳步下降。
上半年，被列为钢铁企业重要考评内容的能耗、水耗指标等也有较大幅度改善。开展了一批“短平快”的节水工程改造，实施了36扇户的改水工作，减少了外供水量，吨钢水耗大幅下降。各厂矿通过开展小循环改造，水循环利用率达到96%，继续保持增钢不增水的目标。吨钢可比能耗、吨钢水耗两项重要指标从200l年至今始终保持稳步下降趋势，其中，吨钢可比能耗年均节能率为4.2%，吨钢水耗年均节水率高达16%。同时，鞍钢还克服了夏季余热蒸汽回收利用的困难，完成了余热蒸汽供应炼铁一、二排高炉，替代发电机抽汽，夏季多回收余热蒸汽35吨/时至40吨/时。
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