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本报讯 (记者 丁波) 刚刚公布的一组最新统计数字，显示出宝钢在能源、水资源节约上的新水平：今年以来，宝钢每炼一吨钢，综合能耗不到689公斤标准煤，这比全国平均水平低近10个百分点；每炼一吨钢消耗新水3.72立方米，已达到世界先进水平。“这是我们精算循环账一点一滴抠出来的。”宝钢集团专业人士表示。
怎么“抠”？宝钢可有自己不少的招式。
回收每一点余热。高炉炼铁，要使用大量的焦炭，焦炭出炉时总是热气腾腾。这红红的焦炭，可不能那么轻易让其冷却，白白浪费能量。从1985年开始，宝钢焦炉工序上就采用国内第一座干熄焦装置，利用惰性气体在干熄炉中吸收红焦热量，而后惰性气体又将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽。通过干熄焦装置，每吨焦炭可回收0.55吨—0.60吨蒸汽。目前从红焦回收的蒸汽，已作为全厂主要汽源，占汽源总量的67%左右。像干熄焦装置这样的“循环大师”，宝钢厂区里还不少：宝钢在高炉炉顶安装了余压回收发电装置，去年三座高炉共回收电力3.66亿千瓦时，平均每吨铁回收34千瓦时。
用好每一滴水。钢厂是耗水大户，在钢铁生产过程中的每一道工序都离不开水。10多年来，宝钢研究、开发和应用了众多节水技术和措施，每一股水流，在宝钢一般要利用四次以上，可谓“滴滴珍贵”。以高炉水系统为例，新水先在高炉炉体外部的管道内流淌，起到冷却高炉的作用；之后再洒向炉缸的冷却壁，让炉缸也降降温；洒下的水会重新收集起来，用于煤气洗涤，降低高炉产生的煤气污染；最后，这股水流使用在水渣冲制系统上，为高炉矿渣的再利用打下基础。今年宝钢股份宝钢分公司每吨钢耗新水降至3.72吨以下，进入世界钢铁企业水资源利用的先进行列。
管好每一道工序。宝钢对烧结工艺和设备进行了一系列革新和改造，将烧结机料层厚度提高到650毫米，加强了料层的蓄热作用，厚厚的“外衣”使得烧结过程的热量得到充分利用，每吨烧结矿的焦粉消耗降低1.04公斤。在高炉工序上，宝钢加强了高炉喷煤技术的研究，更多地使用煤粉作为直接燃料，少用成本昂贵、污染较严重的焦炭，并同时采取气流控制、优化富氧率等措施，在同等燃料消耗的情况下，使高炉烧得更好更旺，高炉年平均喷煤比长期维持在每吨铁200公斤以上。随着喷煤量的提高，降低了燃料比、节省了能源成本。
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