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图为技术人员正在进行舱段的组装工作，并且认真做电性船的精测。
国人翘首以盼的“神舟”六号载人飞船于2005年10月12日上午9时整顺利升空，与“神舟”五号相比，“神舟”六号飞船在人员数量、飞行时间、科研方式等方面都有了更大的突破，这不仅是对我国空间技术的考验，更是对航天配套工业的一次全方位检阅。
“神舟”五号成功发射以来，打造高品质、高可靠、零缺陷的“神舟”六号飞船，一直是中国空间技术研究院“神舟”研制队伍长期以来的追求，而严格的质量控制和管理，就是实现这一目标的重要保证。
不怕繁琐 确保可靠
在“神舟”六号飞船研制过程中，有一套比较繁杂的手续，有些手续和规定在常人看来是繁琐和多余的，而正是由于这些看起来是多余和繁琐的条条框框，才从根本上保证了飞船是“零缺陷”、高可靠产品。
拿零部件的生产加工来讲，在“神舟”飞船研制生产中，每一个零部件的尺寸都是要进行非常苛刻的严格控制，一般情况下是不允许超差的，如果一旦出现超差，产品就将报废。对于每一个设备产品在出厂装船合盖前，要经过无数道关的检验、拍照，看其状态是否符合要求。另外，对于电子设备要严格检查双点引线的状况，必须要测出这两点都是独立的，测了以后要有严格的记录，因为一旦合上盖以后，两个点引线是没法测的。对于火工品和机械设备，都要进行X光和CT等无损探伤，并保留图片，确保符合要求，才允许放行。与此同时，将所有的记录和照片都作为原始档案送交专门的部门保留，随时备查。
由于飞船上的每一台设备都不是孤立存在的，它要和周边其他设备联合工作，科技人员为每一台设备周围都设计了专用的被称之为“地检”设备的装置，模拟设备装船以后的环境来进行试验，在单机生产完了以后，要用“地检”设备进行性能模拟测试，试验通过了才能交付给分系统。到分系统以后，还要进行分系统联试，分系统要根据总部下达的指标一项一项测试，一项一项检查。在测试检查的时候，总部要派人到现场去，对各种指标进行检查验收，检查内容包括检查各种表格的填写，检查确认单，检查焊缝是不是符合要求，环境试验是不是通过等等，如果有一项指标不合格就不接收，这个检查被称之为整体覆盖性测试检查。这些合格了以后，才能交付到整船。分系统要提交整个测试报告，交付了整船以后，整船再进行测试，测试过程中，各分系统都要检查自己的设备，如果一旦出现一个问题，或一个数据出现异常，都要对测试结果进行分析，整个测试就要重来。值得注意的是，“神舟”六号飞船上各个设备的数据并不是像生产加工其他产品那样，规定一个概率或允许范围，必须是百分之百的合格。整个测试过程中必须一个问题都不能出现，如果出现问题，就要进行归零，把问题解决到位，解决完以后，再重新测试。
方法独特 故障归零
对故障进行归零，是中国航天在航天器质量管理中所独有的方法，故障归零是一个很复杂的过程。首先要从机理上搞清楚为什么会出现这个问题，问题产生的原因、环境，然后，把故障复现出来，看看跟发生的故障现象是不是吻合，以证明故障机理和原因分析的正确与否。采取措施后，看看措施是不是确实有效，排除了这个故障后，还要举一反三，查一下在其他的设计环节，或其他设备、其他型号上有没有类似的问题。另外，故障排除改进以后，还要进行验证，看改得是不是彻底，原来的故障现象是不是彻底没有了。最后再重新走一遍包括环境试验性能指标测试等环节在内的产品交付程序。
在“神舟”飞船研制中，就是通过这样大量的试验、验证，使每一个产品、设备经过了千锤百炼，才能最终保证航天员的安全和载人航天任务的圆满成功的。
责任追究 无疏无漏
“神舟”六号飞船研制中，采取了严格的责任追究制度。要求每个人每一次操作，包括谁插得插头、谁打得保险等每一项工作，都要有原始工作记录。做到在飞船上，一个小的零件是谁装上去的，一个焊点是谁完成的，当时的检验的尺寸是什么样子，检验的性能指标是什么样子，都能找到人，都有记录可追溯。同时，还实行了双岗制，一岗人员操作完以后，二岗再进行检查，检查以后，检验人员还要进行记录，检验人员记录以后，质量管理人员还要对其整个工作程序进行复核，检查。正是由于采取了这一方法，才保证了“神舟”六号飞船整船600多台设备、十几万个元器件、数百万个焊点工作中，有一个庞大、完整、闭环的责任网络，真正达到“天网恢恢疏而不漏”。这是“神舟”六号飞船能够保证质量和成功的关键。
实际上，“神舟”飞船研制是一个庞大的系统工程，在整个系统中，一个人不可能把整个系统干好。但反过来，每一项工作又跟每一个人息息相关，如果某一个人的工作出现一点失误，比如某一个焊点，某一个接插件没插好，最后对整船都是灾难性的。只有大家都充分认识到，自己所做的每一项工作，对保证“神舟”六号的成功都是至关重要的，才能保证打造高品质、高可靠、零缺陷的飞船。
作者：孙宏金
（来源：本站原创）
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