在一重集团（黑龙江）重工有限公司（以下简称一重龙江重工）轧电数字化车间，工艺人员能够远程下发数控程序至机床端，在生产制造过程中，机床开动率、设备能耗分析等各类机床运行数据，都可以通过5G专网实时上传至平台，通过解析、汇总、统计、计算并生成相应的报表和电子看板信息，设备管理者只需在办公室电脑前即可全面、快速了解现场生产的整体运行状况，快速处理现场生产异常问题。
这是“5G+工业互联网”在传统制造领域赋能的一次生动实践。
早在2020年年末，一重龙江重工与中国移动合作启动“轧电数字化样板车间”一期项目，打造面向机加工环节的私有化工业互联网平台，实现了轧电车间运行参数采集、设备透明管理、生产能效管控、数控程序传输管理等场景应用。
一重龙江重工副总经理陈勇说，目前轧电厂已实现34台重点机床联网，结合加装专用智能电表、电流互感器和加注机等设施，实现设备状态、运行参数、产量计数、能耗、油耗等设备数据采集，同时确保数据高效、稳定、安全传输，满足数据不出厂的信息安全要求；同时，与生产专业化系统、工艺系统达成工艺设计、制造执行与数据采集间的良好信息交互，能够实现车间成本核算、绩效考核、效率统计、能耗分析等深度数据应用。
中国一重数字化工厂样板车间大屏谈到数字化改造带来的变化，陈勇说，首先是现场管理的透明化。设备联网可以将以往沉没在设备中的数据采集、分析、呈现出来，实现重点设备数据采集、能耗监测以及车间透明化管理。其次是生产效率的提升，加工程序实时下发，大大节省了工艺传输时间。同时通过对加工参数的分析和优化，部分轧辊产品生产效率提升约20%，设备产能得到进一步优化。在这个过程中，制造成本也大幅度降低，通过开发刀具领用模块，实现刀具规范化领用管理，减少工辅具准备成本。
在轧电车间的电子大屏上，设备的运行、维修、报修、起吊情况一目了然。电子大屏只是最终的呈现媒介，方便管理人员的分析，其背后的整套系统才是支撑数字化车间的关键。
黑龙江移动应用解决方案经理于涛说：“这是我们首次运用基于OnePower平台及大规模数据采集技术，依托新型基础设施建设，实现企业生产经营数字化、智能化转型。中国一重数字化车间改造项目依托OnePower工业互联网平台，利用5G专网搭载34个5G工业网关，部署工业边缘云，完成轧电车间34台机床联网和能耗采集硬件实施、软件部署及定制化开发服务，部署功能22项。该项目是基于5G专网的5G大规模数据采集应用在离散型装备制造行业的首次合作。”
“中国一重拥有国际一流的铸锻钢基地，其技术优势和产品制造特点突出。”于涛说，“我们合作开展的数字化样板车间项目以5G+工业互联网能力为基础，完成轧电车间机床联网和能耗采集，完成炼钢厂洁净钢平台建设，提高产出效率和产品质量，这也为全省工业行业数字化转型提供了可供借鉴的经验。”
陈勇也表示，接下来将持续加大数字化转型资金投入和建设力度，紧跟时代脚步、紧贴政策方针，以坚定步伐推动传统产业转型升级。积极探索产线数字孪生、远程设备操控、机床在线测量等场景应用，发挥国有企业丰富应用场景优势，以推动数字技术与生产经营深度融合为主线，全面打造大型铸锻件智能化加工工厂，脚踏实地、因地制宜深入推进数字化转型，创建更多“5G+工业互联网”实践应用案例，形成具有重工行业标志性特色的示范项目，为推动制造业高质量发展贡献力量。
（图片和视频由中国一重提供）
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