中信戴卡：探索以“水”代“火”汽车零部件减碳路径

原标题：中信戴卡：探索以“水”代“火”汽车零部件减碳路径

　　● 本报记者 赵白执南

　　在中信戴卡凯斯曼成都工厂的车间里，铝合金FS11转向节在架子上整整齐齐排放着。

　　“这是我们和吉利汽车公司联合做的中国第一个低碳排放转向节。”中信戴卡前瞻研究部部长刘海峰向中国证券报记者介绍，生产每公斤铝会排放16.38公斤二氧化碳，而凯斯曼成都工厂能做到生产每公斤铝仅排放5.17公斤二氧化碳，这正是用水电替代火电生产电解铝的结果。

　　“我们未来的目标是要把每公斤铝合金的碳排放降低到和钢相似的程度，就是生产每公斤铝排放2.36公斤二氧化碳。”刘海峰说。

　　清洁能源材料实现大幅减碳

　　要减碳，利用好清洁能源尤为重要。刘海峰表示，用水电生产的电解铝替代火电生产的电解铝可减少约75%的二氧化碳排放。当下我国接近90%的铝合金生产采用火电，用水电生产的电解铝占不到10%，因此我国铝产品碳排放很高。凯斯曼成都工厂生产的汽车铝制零部件使用了100%的水电铝原料和70%的绿色生产电力，取得了每公斤铝排放5.17公斤二氧化碳的成绩。

　　“中信戴卡水电铝用量计划到2025年整体提升至45%，每年可减少二氧化碳排放675万吨。”刘海峰说，“在熔炼过程中，我们开发的低排放炉组燃气消耗水平已经达到国内领先水平，热处理时间也进一步缩短。”

　　数字化技术在降低碳排放中也发挥了重要作用。中信戴卡车间工人介绍，在中信戴卡DMS数字制造系统下，过去需手工记录的光谱数据、过程质量监控数据、设备点检数据、过程异常情况数据都实现了自动采集，还做到了实时统计整理、数据分析。同时，以精准的材料化数字化模型支撑产品设计和工程仿真，使造出来的铸件没有一克重量是多余的。

　　工人指着一排排架子上的汽车零件说：“不要小看这些车间里的架子，有序的摆放能减少零部件在生产过程中的损耗，也是实现减碳必不可少的环节。”

　　能源转型对制造业提出挑战

　　要实现“碳中和”，能源转型面临不小挑战。中国人民大学应用经济学院能源经济系主任宋枫表示，能源结构以煤炭为主，是我国碳排放总量高、强度大的主要原因，并且我国80%以上的碳排放来自于工业生产。

　　从行业来看，吉利汽车研究院材料科技开发部部长马秋介绍，在全球的碳排放总量中，生产和制造占31%，交通运输占16%，合计将近碳排放总量的半壁江山。欧盟针对汽车行业已出台了绿色新政，主要围绕新能源、清洁能源和交通三方面，并将进行相应立法。汽车行业转型迫在眉睫。

　　技术进步需要产业政策助推

　　刘海峰介绍，展望未来，目前中信戴卡还在做合金方面的创新。合金要更环保，对低压铸造工艺的要求也会更高。另外，中信戴卡也在做碳捕捉技术方面的布局，研究进一步扩大回收铝的应用，从目前“铸锭+回收铝”的方式变成100%应用回收铝，在普通铸件及一些要求较低的安全部件中推广应用。

　　“回收铝的处理难度相对要大一些，回收再加工工艺环节预计要增加至少5%的成本。现在很多回收铝筛选难度较大，熔化后发现成分不对还需要重新调整，产品合格率可能会从99%下降到98.3%，量产后会造成一定损失。”刘海峰表示，降低废品率需要持续不断地改进和创新，也需要国家在更高层面完善铝回收体系，建立回收铝分级制度。

　　针对绿色转型中可能出现的成本上升，宋枫认为，碳中和需要依靠大量的技术进步推动实现，而技术进步需要产业政策的助推。设计与市场激励相容的产业政策非常重要。同时，针对在转型中的成本，社会政策应对受影响的行业、人群给予更多关注和帮扶。