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本报9月6日讯(记者 祝蕾通讯员王峰扈冬生)记者今天获悉，目前济钢第一、第三炼钢厂转炉工序能耗分别达到-1.35公斤标煤、-0.05公斤标煤，均实现了“负能”炼钢，这标志着济钢在节能降耗、发展循环经济上实现了质的飞跃。
据有关专家介绍，在冶炼过程中，转炉消耗的电、水、煤气、氧气、氮气等能源介质的总量，与转炉煤气、蒸汽的回收折算成吨钢能耗千克标准煤后的总和相减，得数为负值时
，就被称为“负能”炼钢，即转炉每炼一吨钢回收的二次能源大于自身的能源消耗。转炉“负能”炼钢，是高水平炼钢操作技术和现代化管理的体现。目前，济钢第一、第三炼钢厂均实现了“负能”炼钢。第一炼钢厂转炉工序能耗达到-1.35公斤标煤，即每炼一吨钢产生的能量相当于1.35公斤标煤；第三炼钢厂转炉工序能耗达到-0.05公斤标煤，即每炼一吨钢产生的能量相当于0.05公斤标煤。
记者了解到，影响“负能”炼钢的关键是转炉煤气回收和转炉蒸汽回收。济钢第一炼钢厂从煤气回收操作人员的培训教育入手，抓操作技能的提高，确保最大限度地回收转炉煤气；加大管理力度，制定了《煤气水封定期清理制度》，只要补炉就必须清理煤气水封，保证回收安全和顺畅；同时还实施了一系列设备改造项目，完成了转炉煤气和焦炉煤气的自动切换。目前第一炼钢厂煤气回收量达到了80Nm3/吨钢。第三炼钢厂也通过应用节能技术、工艺等，大大降低了成本，现在该厂吨钢转炉煤气回收达到95Nm3以上。
据了解，目前我国转炉炼钢工序吨钢能耗为23.6公斤标煤，如果有一半转炉实现“零能”炼钢，一年将节约400多万吨标煤的能量。
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