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心仪冬 梅庆华
20世纪90年代中期创办的江阴兴澄特种钢铁有限公司，“十年磨一剑”走出“循环经济”发展新路子。该公司自滨江厂区项目投运伊始即遵循国际先进的“3R”循环经济原则，积极采用国内外前沿的新工艺、新技术、新装备，大力建设节约型生产体系，至今基本实现了能源、经济、环境的循环式协调发展，公司吨钢电耗、吨钢电极消耗、吨钢水耗等主要消
耗指标连续多年保持全国特钢行业之最低纪录，成为国内钢铁行业中率先实践科学发展观的“绿色制造基地”之一。该公司在2003年底成为国内特钢行业第一家通过ISO14001环境管理体系认证的企业，不久前又获得“江苏省级园林化单位”称号。
钢铁行业是资源、能源密集和高消耗的产业，产业发展不仅受市场需求的拉动，同时也受可供资源和环境因素的多重制约。兴澄特钢总经理部深知此理：企业地处一缺资源、二少能源的苏南地区，必须走生产清洁化、制造绿色化、经济循环化之路，构建节约型生产体系，才能实现可持续发展。兴澄特钢在构建公司初期就展开节约型、循环回收型、环保型企业整体设计组合，建立企业资源利用和“减量化”管理、热能回收和二次能源利用及废弃物回收利用和生态环保的先进管理模式，大幅度采用国际先进工艺、技术和装备，从生产体系上直接接轨“循环经济”。公司10年发展一直持之以恒，大获成功。
兴澄特钢首先不惜重金引进国际一流的先进生产装备，从硬件设施上确保适应“循环经济”的生产要求。公司先后从德国等地引进了炼钢———精炼———连铸———热送———连轧“五位一体”短流程优特钢生产线和配套环保装置，在生产过程中全面实施节能、减污、减排放操作。这条生产线投运八年来，能源回收、热能节约及环保设备运行累计投入已超过4亿元，而因循环经济产生的综合效益每年则达上亿元，成为国内同类型生产线节约型运作的示范线之一。
近年来，兴澄特钢紧紧瞄准国际前沿新工艺和新技术，致力于热能节约和煤气回收利用、水资源回收利用、高炉余压发电等领域，不断扩展节约型生产成果。如今，兴澄全部实行了“铁水热装工艺”、使高炉的热铁水直接倒入电炉，使电炉平均吨钢电耗由300多度降至215度，创国内同行最低记录。这一项工艺革新每年即为企业节电增效6000万元。生产中采用的“连铸钢坯热送工艺”使公司的热送率从30％增至目前的90％，每年增创效益达2800万元。这个项目不仅使兴澄特钢成为国内特钢行业第一家实现钢坯热送生产的企业，而且承担完成了国家的“十五”攻关课题，2004年通过了国家科技部验收鉴定，为全国同行业奉献了节能型生产的成功经验。
兴澄特钢去年还建成投用了新型蓄热式加热炉，将原来只能放空燃烧的低热值煤气综合开发利用，使吨钢重油消耗下降至原来用量的1/13。公司正在上马的自备电厂两台5万千瓦发电机组，采用了煤气发电装置，将大量使用这一低热值、低成本煤气作燃料。国际上刚刚推行的“TRT”高炉煤气余压能量回收透平发电装置，兴澄特钢一次性订购了3台机组。该公司地处长江之滨，虽用水不愁，却节水如油。早在8年前公司就一次性投入6000多万元，建立了电炉冷却水回路闭循环系统，水循环利用率达96％，且全部达到国家清洁生产一级标准，吨钢水耗仅为1.26吨，而国家同行业公认的吨钢水耗理论最低极限值为4吨。据粗略统计：近8年里该公司节水总量近2000万吨，相当于1/200的太湖常年蓄水量。兴澄的钢渣也是“废物资源化”的副产品，除了废钢回收外，还成了筑路的填料、建筑沥青中的辅料和水泥的原料。连炼钢、轧钢生产过程中在冷却水中残留的氧化铁屑、铁皮，兴澄也购进“板块压滤机”，从水中压滤回收利用，每年也能回收上千吨氧化铁。
《市场报》 (2005年04月12日 第二十一版)
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