铝阳极氧化膜在氧化后为了保证耐蚀性及耐侯性必须进行封孔处理。目前大多数铝材厂家使用的是镍盐为主体的常温封孔工艺，该工艺成分简单，能耗低，杂质容许量大，但是槽液使用寿命偏短。除开封孔剂本身成分外，工艺条件、环境水质、日常操作习惯等因素对封孔质量的影响较大。本文依据生产实际，对影响铝材封孔质量的几个工艺和操作因素进行了探讨，为提高产品质量延长槽液寿命提供参考。
1.配制封孔槽溶液的水质不可以用自来水，要用去离子水，因为自来水里面含有过高的钙离子，镁离子，氯离子，等，这些离子都会影响膜层质量。
2.每天检测PH值，使其控制在正常范围，有变化用氨水或冰醋酸调整。
3.定期化验镍的浓度，当浓度过低时需要添加。
4.根据膜层厚度来确定封闭处理时间。
5.封孔处理后需要热水清洗，封孔溶液比较难清洗干净，长期吸附在铝表面会对氧化膜影起腐蚀，流动水洗后在热水清洗1分钟，能洁净表面。
6.要制定严格的阳极氧化工艺流程。影响封孔质量的因素除封孔工艺之外，还有氧化等，遇到问题要全面考虑。
7.定期检查溶液老化程度。封孔溶液使用一段时间后，溶液会老化，要不定期检测封孔质量问题，可采用染色实验，明显上色为不合格，微量上色为合格。
封孔槽维护
1.型材封孔前必须清洗干净、控液彻底。在生产过程中如果清洗不干净或控液不彻底，会不断带进杂质离子，杂质离子的积累将影响封闭液的稳定性，造成交叉污染，从而导致离子活性降低，不利于金属离子进入微孔发生水解反应。有条件的车间可以在封孔槽前加一道纯水洗，能有效降低杂质离子带入。
2.封孔槽对水质比较敏感，槽液补充尽量用纯水，不推荐用地下水配槽和作为封孔前清洗槽，水质中杂质阳离子会极大消耗氟离子，部分车间使用明矾处理过的自来水，也会造成封孔槽离子比例失调。由于水质得不到保证，槽液氟离子含量偏低，很多车间采用提高槽温增加氟离子活性达到封孔目的，但综合各项成本，往往高出不少。
3.适当的循环能有效缓解封孔槽老化。常温封孔对电解着色色泽保持性好，但是氟离子不可避免地与着色膜中的微粒起反应，如果着色料产量大，封孔槽中会产生土黄红色胶状沉淀，严重时会造成槽液颜色发黄红，此时适当降低封孔槽PH然后开启过滤，能有效降低着色料封孔起灰现象。
4.补加药剂需要注意的事项。带搅拌的加药桶补充效果最好，将封孔剂溶于桶中槽液搅拌均匀即可打入槽内，待槽液循环均匀后正常封孔即可。如没有搅拌桶，则可以将小包封孔剂溶于简易加药容器内，搅拌均匀，然后用小勺均匀撒向槽面，封孔剂在自然沉降过程中溶解。一般而言，补充药剂半小时内最好不要作业，药剂溶解的不均匀性会造成同一支料不同部位封孔效果不同。另不建议使用压缩空气搅拌槽液，车间的灰尘、油污及固体杂质沉淀会因剧烈空气搅拌造成槽液二次污染。
5.加强槽面巡查，封孔槽中如果有铝件掉入，必须第一时间打捞，铝件会极大消耗槽液中的氟离子造成封孔不良。同时，要及时捞出槽面油性泡沫，泡沫会包覆加药过程中未及时溶解的药剂颗粒，造成药品浪费。
6.调整槽液PH：当PH低时，建议用稀氨水调节，调节时将稀氨水均匀地洒在槽面上，边洒边轻轻搅动槽面可以有效减少蓝色镍沉淀。不推荐用片碱调节，主要是片碱碱性过大，易造成沉淀。如果槽液PH偏离工艺很大，建议多次调节，PH起伏过大，极易造成封孔不良。
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