“小”电池实现“大”变身

　　红蓝相间的电池，以每分钟最高750只的速度下线后，智能机械臂和AGV无人搬运车展开“接力”，将电池送往老化箱内，等待48小时的高温检验。这是8月初，记者走进四川长虹新能源科技股份有限公司（下称“长虹新能源”）碱电高速生产线看到的场景。

　　党的二十届三中全会审议通过的《中共中央关于进一步全面深化改革、推进中国式现代化的决定》提出，以国家标准提升引领传统产业优化升级，支持企业用数智技术、绿色技术改造提升传统产业。

　　“从每分钟下线300只电池，到每分钟下线750只电池，这条路我们走了22年。”长虹新能源生产管理本部部长张立双感叹。这是长虹积极推动“智改数转”，用数智技术、绿色技术赋能产业焕新的缩影。

　　“小”电池如何实现“大”变身？“小”改变又带来怎样的“大”影响？

在方寸之间跳好“智改数转”圆舞曲

　　1999年，随着为家电配套的电池生产厂房落成，长虹进军一次电池领域。当时的生产线“远道而来”——引进的东芝碱锰电池技术，能实现每分钟下线300只电池。

　　2006年10月，长虹新能源正式成立。随着市场的不断开拓，对产量提出更高要求，2013年，长虹新能源投入1亿元，引入全球高端海霸线，电池生产速度更新到每分钟600只。

　　“依托自制线，我们又刷新纪录，达到每分钟750只，同时一条线的操作人员从6人减至3人。”张立双回忆，2021年，长虹新能源首条高速自制线试车成功。

　　如今，长虹新能源携手长虹云计算与大数据研究中心，成功自主研发出一条从钢壳投料到成品堆码的智能化高速生产线。该生产线利用5G+AI视觉检测、5G+AI自动质检等技术，实现人效提升25%、废损率降低30%—50%，确保关键质量控制达100%。

　　数字背后，是实实在在的精进。广泛应用于遥控器、家用电器等的碱锰电池，虽然常见，却并不简单——一只电池，需经历锰环成型、滚槽、封口胶涂布、隔离管卷插、电解液注入等复杂工序。正极的锰环、负极的锌膏、隔离管……每个细小而精致的元器件，必须紧密贴合、严谨组装，才能保证电池的性能和安全。

　　张立双将这一过程形容为在方寸之间舞蹈。封口胶涂布是最难的环节之一。高速旋转之下，必须保证封口胶涂布均匀，否则将导致电池出现漏液、鼓包等质量问题。“均匀性难以用肉眼判断，利用AI视觉检测技术，就不会错过任何一条‘漏网之鱼’。”

　　智能产线的背后，还有智慧平台。生产车间旁的大屏幕上，显示着长虹新能源集控中心的生产计划、实际产量等关键指标。平台还与千里之外的浙江嘉兴制造基地连接，真正实现材料端、设备端及产品端的信息一体化管控。

　　“生产线的笔记本都被淘汰了。”张立双提到，以往产线的质量数据都要记录在本子上，实现IMES电子化采集之后，“笔记本”真正实现无纸化。

　　从碱锰电池生产车间往里走，记者来到锂电池的地盘——这里是中国西部最大的高倍率圆柱锂电池智能生产基地。“锂电产业正在抢滩海外，生产线的数智化、绿色化升级，意味着更高的效率和更稳定的产品质量，有利于我们在激烈竞争中站稳脚跟。”四川长虹杰创锂电科技有限公司相关负责人表示，目前，长虹新能源锂电池年产能突破3.5亿只，正在逐步推进“智改数转”。