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今年上半年，随着钢材市场竞争的日趋激烈及原材料价格的上涨，钢材的成本越来越成为企业和顾客关注的焦点。面对市场和价格两方面的压力，东北特钢集团抚顺特殊钢股份公司根据集团公司的“降本增效”精神，充分发挥自身的技术优势，从企业实际出发，在年初制订了31项“降本增效”项目，通过认真组织实施，1到4月份共创效益410万元。
去年年底，抚顺特钢组织相关技术人员赴德国巴登钢厂学习考察，通过吸收先进经验
，在一炼车间试验炉外精炼炉缩短冶炼时间项目获得成功，通过电炉出钢采用新型合成渣、前期多加铝脱氧、减少取样次数等措施，每炉钢冶炼时间由原来的70分钟降到了现在的55分钟。在特钢生产中，有模铸和连铸两种工艺，连铸的成本比模铸每吨要低300－600元。今年在重新核实连铸成本的基础上，确定了连铸浇次的盈亏平衡点，大力推行了连铸工艺。在扩大连铸新品种方面，抚特钢大胆进行创新试验，集中力量攻坚破难。现已开发了10个新品种，生产特钢9000多吨。
在提高产品成材率方面，抚顺特钢通过推广使用5.2吨的新锭型、提高了1%的成材率。现在初轧厂每月使用这种新锭型钢锭4000多吨，有效降低了能耗，提高了初轧厂的生产效率，1到4月份增创效益约90万元。
在轴承钢生产上，原来的工艺一直是初轧厂开坯后，由锻造厂再成材。通过改用小锭型和由锻造厂直接成材的工艺路线。使钢材内部质量进一步提高，成材率提高了8%，每吨钢降低成本450元。今年1到4月份共推广实施“降本增效”项目26项，增创效益1709万元。
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