果断出手!从模仿到创新,中国制造的觉醒,凭什么?

果断出手!从模仿到创新,中国制造的觉醒,凭什么?
2021年10月15日 17:23 21世纪经济报道

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  作者:缴翼飞

  机器轰鸣,一座隔音玻璃搭建而成的总控室,架在工厂中央的工作区域。透过玻璃,望向前方181座退火炉台,黑色的热轧钢带经过退火,逐渐变成银白色,带着钢卷号的钢卷经过扫描,自动录入系统,钢卷的每一个细节信息,都在总控室的电脑屏幕上快速跳动。

  位于柳州的柳钢冷轧厂,在经历了半个世纪风雨的工厂建筑里,每分钟跳动着20G的数据。屏幕上、手机里,生产的每一个维度都被数字化,掌握着每一块冷轧板的生产效率和品质。

  在名扬海外的“家电制造重镇”广东,有超过70%的家电品牌,在用柳钢生产的冷轧板。

  中国制造供货全球的背后,是悄然生长出的数字技术,为工业互联网提供了由端入云的超级入口,走出一条不同于西方工业的智造之路。

  柳钢冷轧厂,2位开发人员、100%的业务数字化、400个应用、每分钟20G数据交互。诞生于上世纪的传统钢厂,如今俨然变成数据大厂。

  这只是中国制造觉醒的一个侧影。

  在宝武钢铁、柳钢等基础工业之外,一汽、长城汽车为代表的现代工业,晶澳、东方希望、瑞声科技为代表的先进制造业,姑苏实验室、海伯精工为代表的专精特新“小巨人”,争相跨进了全链路数字化的创新竞赛,用新的生产力工具,搭起中国制造的“灯塔工厂”。

(图:东方日升新能源常州光伏建筑一体化项目)(图:东方日升新能源常州光伏建筑一体化项目)

  困局

  6年前,在丘比食品公司工作的郭玉(化名)第一次到日本总部的生产工厂参观,眼前的全自动、零库存的生产流水线给她留下了极深的影响:每一批产品的原料半小时前由管道送达,工厂无需仓库储备原材料。

  西方国家全自动产线,让中国厂长们咽了口水。自上世纪90年代至今,前往德国、日本参观学习的中国厂长络绎不绝。

  2005年,柳钢集团为冷轧厂采购了一条二手的热轧生产线,是当时自动化程度最高的产线,为了安装调试设备,陆兆刚带着四十多人一起在厂里熬了三天三夜。不懂自动化设备,他就带了一个月的方便面,去德国工厂脱产学习,干净整洁的全自动产线让他眼前一亮。

  “印象更深的是,他们的工人看起来都神情自若、非常轻松,”陆兆刚说,“而国内工厂的工人,当时是非常苦的。”

  历经过去四十多年的发展,中国制造在充满不确定性、动态变化的环境中披荆斩棘。1956年,新中国第一辆汽车在长春中国第一汽车制造厂(一汽集团前身)下线,为我国的机械工业抬上了一个台阶;长三角手工作坊式的制造业白手起家,从组装起步,走出了一批专精特新“隐形冠军”,让“Made In China”闻名;珠三角轻工业崛起,成为全球白色家电的生产基地,其中冰箱产能的全球占比达80%。

  但是,进口自动化设备、采买进口的工业软件,中国制造从萌芽到壮大,一定程度在沿袭西方工业的既有路径。由德国电工电子与信息技术标准委员会拟定的工业4.0参考架构,是智能制造的灯塔。

  一直以来,制造企业的数字化建设主要依赖采买软件、重投入开发。但孤立的各类系统,导致数据烟囱林立,让制造企业陷入数字化浩瀚工程、人才两缺的转型窘境。

  一位不愿具名的设备制造商CIO透露,“采买一套微软的解决方案,每年日常费用要付5亿,这还不包括二次开发的成本”。

  参观国外的无人工厂后,大多数中小制造企业在设法付诸实践。

  “如果我们像德国工业4.0那样搭建数字化架构,很快就会走进死胡同”,富得利国际贸易事业部总经理车飞感慨,以巨大人力、物力投入打造一整套数字化系统,成本大概占每年投入的40%-50%,对绝大多数民营中小企业都难以承受。

  “中小企业信息化起步晚、基础较差,很难把先进经验过渡给中小企业,大制造有一些传统服务商为其提供定制,但高度定制往往带来封闭,产业链协同成为困难”,中国电子信息产业发展研究院信息化研究中心主任杨春立表示。

  刚走访完特斯拉、西门子“灯塔工厂”,义乌晶澳太阳能科技公司总经理李守卫认为,对于中国大多数制造工厂来说,更需要一个成本可回收、自主性更强的开放平台作为底座,在协同办公的同时,也能快速开发出适合自己的系统。

(图:晶澳科技位于义乌的生产基地,产线故障通过钉钉机器人推送到责任人)(图:晶澳科技位于义乌的生产基地,产线故障通过钉钉机器人推送到责任人)

  创新

  柳钢冷轧厂的变化从六年前开始。

  陆兆刚和团队将国内外的数字化工具都了解了一遍,看到后端有云服务稳定支撑,前端轻盈的钉钉。在花了一天时间熟悉平台之后,十分钟打出了一个审批流程。很快,钉钉低代码开发的应用从协同办公,向生产环节全覆盖。

  “从最早的设备温度预警,到现在用钉钉控制厂房照明,接下来还会设计用钉钉控制天车,自动运输冷轧卷”,陆兆刚说,“钉钉可以作为全链路数字化的超级入口,随时随地调用、共享云端资源。”

  除了基础工业,类似的创新发生在先进制造领域。

  光伏组件出口排名全球前五的东方日升,所有工厂的生产数据,每隔1小时都会通过钉钉机器人推送到工作群,让系统替人跑腿。

  由于光伏行业的特殊性,对客户订单评审要求高,而市面通用的客户管理系统,无法满足其个性化需求。为此,东方日升一位需求分析员,一个人三个月,在钉钉上低代码开发出一套定制化客户管理系统,打通了订单合同审批、招标系统、物流系统等关键环节。

  “这套客户管理系统非常适合我们的业务,小投入,大惊喜,让我们觉得很震撼”,东方日升董事兼副总裁伍学纲说。

(图:东方日升义乌基地工人在产线扫码获取作业指导手册)(图:东方日升义乌基地工人在产线扫码获取作业指导手册)

  从基础工业,到先进制造。从专精特新“小巨人”,到被誉为“现代工业皇冠上的明珠”汽车工业。一批中国智造的先行者,尝试用新的生产力工具,实现全链路数字化,激发每个人和组织的创造力,率先尝到了数字技术带来的普惠。

  中国汽车工业史上无法绕开的一面旗帜——一汽红旗,把数字技术贯穿在汽车研发、生产、营销全链条。在红旗工厂,工人们在钉钉上记录产线数据,查看生产报表。当数据在工厂涌动,一套基于数据智能的汽车数字工厂方法论也在逐步形成。

  专精特新“隐形冠军”们,也终于在采买巨型系统之外,走出了一条低成本“小步快跑”的数字化创新。

  把木地板铺到克里姆林宫的富得利木业,在外贸工厂中低代码搭起了一套MES系统,打通销售、采购、生产等环节数据打通,低成本实现了数字化生产排程。

  “这些年全球经济已经从增量发展到存量竞争了,要完善产品,优化管理和运营,我们需要数字化工具”,富得利国际贸易事业部董事长孟颖颖说,“业务数字化之后,生产周期从60天缩短到40天。”

  生态

  中国消费侧领先的数字化能力,为工业互联网积累了云端技术和移动技术。互联网与工业的跨领域融合,正在培育出新业态新模式。

  在一家大型发电公司,全员参与低代码,仅两年时间,开发出超过1000个应用。从内部办公,到安全管理、生态协同,敏捷开发、快速迭代的方式帮其完成了一场基于数字技术的全链路突围。

  全员参与低代码,让业务人员既是使用者、也是开发者,能够在丰富的行业场景中,创新出特色应用,甚至复制给更多企业。

  此前,一款通过工信部电子五所工业软件测试的ERP系统,就诞生于福建一家制造工厂。由于工厂管理难题,该工厂尝试钉钉低代码自建ERP。一时间,周边工厂纷纷复用,这套ERP系统如今在钉钉生态中一年的收益已经超千万。

  率先拥抱数字化的领军企业与其他制造商之间的差距,也在日益拉大。《2021埃森哲中国企业数字转型指数研究》显示,中国企业数字转型正进入强弱分化的分水岭,其中转型领军企业比例持续上升,由去年的11%跃升至16%,这些企业正将数字化优势转化为营收优势,与其他企业的营收增速差距从疫情前的1.4倍扩大至3.7倍。

(图:东方日升义乌基地无纸化办公)(图:东方日升义乌基地无纸化办公)

  工业与数字技术的融合还在加速。近期,中国工业互联网产业联盟迎来了第55批联盟成员,今年,产业联盟也开始融入钉钉、第四范式等新兴力量。

  工信部数据显示,截止今年3月底,中国工业互联网已基本形成“综合型+特色型+专业型”平台体系,培育了一批平台创新解决方案和高价值工业APP。

  “今天所有的行业的技术的底座在发生迁移,过去传统的、孤立的、分散的、信息化时代的各种软件系统,在不断地迁移到基于云,基于像钉钉这样一个移动化的工具上”,安筱鹏认为,中国的数字化已经走在了全球前列。

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责任编辑:李墨轩

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