探访PSA米卢斯工厂 向工业4.0转型

　　PSA集团的转型在5年前唐唯实接手时已悄然开始，从结果来看PSA又一次挺过了艰难的时期，在2018年汽车行业经常性经营利润率排名上仅次于丰田和铃木。而这与唐唯实在集团上下推行的“高效、敏捷、共赢“的价值观不无关系。

　　7月4日，我们有机会来到了PSA位于米卢斯的工厂参观，从创新生产这一个侧面来深度的了解这几年PSA所发生的改变。

效率提升才有竞争力

　　米卢斯工厂位于法国阿尔萨斯地区，距离德国只有15公里，距离瑞士20公里，是著名作家都德《最后一课》所描述的地区。该工厂已经有57年历史，最开始是做汽车零部件的，从1972年开始做整车。

　　标致的大部分产品304、205、C4、206等很多重要产品都在这里生产过，目前主要投产标致2008、508，DS7等车型。从入门级产品到高端品牌，米卢斯的制造能力也在逐步提升，而米卢斯工厂也是PSA唯一一个既做整车、又做动力总成等零部件的工厂。

　　PSA集团旗下目前主要的两个生产平台CMP和EMP2，可以生产乘用车、SUV和商用车等，而米卢斯工厂主要是EMP2平台，从这里生产的中高端车型主要供应欧洲市场，也有少量供应给俄罗斯、日韩和拉美国家。

　　据工厂的厂长介绍，考虑到物流成本和市场需求，具体生产什么车型由PSA的集团需求来安排，“每一个厂的生产效率和竞争力是非常重要的标准，所以工厂要不断的创新，提升工厂的竞争力。”

涂装车间：生产与监测都实现自动化

　　对于传统汽车制造工厂而言，工业4.0的改革主要体现在4大方面，包括运输自动化、软件自动化、质量检测和大数据收集处理。在米卢斯工厂，我们看到这里工业4.0转型的举措，重点在于提升自动化提升效率，并用大数据优化工作。

　　在涂装车间，生产的车辆在做防腐蚀、防水防气、防噪音的密封性处理时，已经实现了100%的机器人完成，几乎不需要操作员来检查，也由机器人对密封性进行测试。

　　值得一提的是，在喷漆车间的喷漆方式采用了独特的工艺，减少了传统工艺中需要提前剔除表面胶的烧车程序，可以在胶合剂没干的时候就喷漆，节约了能源，还减少了对环境的污染，同时也节约了用漆量。

　　目前这家工厂的车漆颜色有15种颜色，不同车漆上色可以不间断完成，而这一步骤也实现了完全的自动化。

　　而自动检查缺陷的房间中有7排节能灯，36个摄像头，可以自动检查车身的外表，每小时检查100辆车，摄像头拍到的图片会传给计算机，由计算机对缺陷进行分类。

　　不仅如此，在喷漆工序的每一个小的阶段都有自动化的工序帮忙记录和实时监测，任何小的缺陷都会被传到计算机内，以确保出厂的每辆车都是合格的。信息传送到计算机之后会给每个操作岗位的操作员，让他们知道具体的改进地点，机器永远不能替代人，最后还需要人进行修补。

　　据现场的工作人员介绍，喷漆车间的创新和自动化工艺也让这里相比原来减少了120分钟的生产时间。

冲压&焊装车间：人＋机器协作无间

　　与涂装车间几乎完全实现自动化不同，冲压车间和焊装车间现在还没有实现100%的自动化。

　　在冲压车间我们可以看到有3条冲压线，G1冲压线生产的是最大的部件，G2时中等部件，G3是最小的部件。G1和G2是机器人收取，G3是人工收取，每分钟会有12个零部件下线。

　　“过去的冲压一次只能做1件，闲杂压一次可以做8件，提升了效率。”工作人员介绍道，我们看到G2中等部分的收取，机械臂自动在传输带上拿走部件，而剩余的小部件则落到了垂直传送带上，下沉到绿色的箱子中由人工捡走。

　　工作人员提到的效率提升指的就是这种中小部件一起冲压，节约了废料的利用率，可以有效节约成本。

　　在焊装车间这种人与机器人的合作更为明显，如果机器人碰到操作员就会停下来，并不会伤到人，他们几乎在一个工作台同样的工作环境下工作。一辆高档车上差不多有4600个焊接点，在豪华车上每两个焊接点上还会有胶线。

　　据技术人员介绍，之所以需要人工参与筛选，是因为很多不同的车型选用的零部件尺寸种类有很多，所以需要人工来参与完成。“我们希望后续能实现更高的自动化率，现在还在努力改变。”他如是说。

创新工场的模式会全球推广

　　对于每个独立的工厂来说，想要获取更多订单需要不断的提升效率和创新性，而有了新的举措之后，同样的模式都会在全球PSA同类工厂中推广。

　　“PSA在全球的工厂有个协会，各个工厂的相应负责人都有交流机会，在车的设计方面全球设计研究人员也同样有个沟通交流的机制。”据介绍，神龙公司在成都的工厂大概有5个技术人员来过米卢斯工厂这边学习插电混动平台，主要学习安全生产和技术开发等知识。

　　同样，这种培训也是双向的。C5天逸是在中国完成设计的工作，而中国的设计人员设计的零部件由中方向法方进行培训。“智能互联方面我们也在跟中国学习，因为中国发展的更快。”