丛刚

　　尽管日本大地震已过去一周，但大地震对日本汽车企业造成的影响持续发酵，汽车零部件供应中断开始影响日系车企在全球的生产，其中包括在我国的日系合资企业。

　　此前，以丰田为代表的精益生产方式曾是全球汽车企业学习的模板，日本汽车企业封闭的采购体系、零库存等方式，曾为日系车企创造了全球领先的利润率。

　　在此次日本大地震中，这些曾被其他车企广泛推崇，并被公认为是车企降低成本的最有效方式的举措已成为阻碍日系车企快速恢复生产的障碍。

　　由于日本汽车厂商和零部件供应商一般是封闭的供应关系，双方签署长期的或具有排他性的供货协议，所以一旦遭遇突发事件，日系车企指定的供应商生产中断，临时又不容易更换其他供应商，整车生产遭受的影响就难以估量。

　　面对此次的日本大地震也是一样，车企将“鸡蛋放在一个篮子里”的做法虽然在一定程度上降低了成本，却加大了恢复生产的难度和风险性。

　　除了供应链弊端，零库存亦是一把双刃剑，在降低成本的同时，也成为企业应对突发事件的短板。在去年发生的本田“停工门”事件中，这一弊端已经显露，本田方面维持着较低的零部件库存数量，一旦指定的零部件企业发生突发情况后，整车工厂的生产只能维持一周左右的时间。此后，广汽本田还专门设置了零部件监控系统，就是准备应对突发事件，监控所有零部件的使用情况，并相应延长零部件的库存周期。

　　此外，在生产布局上，不能将关键的核心部件全部集中在日本生产，在全球范围内有序布置产能十分必要，在面对重大的自然灾害或者停产事件时，可以最大限度地将影响降至最低，并迅速恢复生产，保证其全球生产体系的正常运转。

　　尽管近两年日系车企已开始了生产布局的外迁，在过去五年日本主要车企的海外产量比重正逐渐增加，但封闭的、超大批量的采购以及零库存等方式仍是主流，这一模式在面对突发事件时的脆弱性已对日系车企的生产方式提出了新的挑战。